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摘要 介紹利用水泥生產(chǎn)線處置固態(tài)危險(xiǎn)廢物的經(jīng)驗(yàn)，將其直接用于水泥熟料的生產(chǎn)配料，在生料磨內(nèi)利用窯尾廢氣進(jìn)行烘干粉磨，制成生料均化后，再經(jīng)五級(jí)預(yù)熱器、分解爐喂入窯內(nèi)煅燒，在1?700℃下通過(guò)高溫焚燒及水泥熟料礦物化高溫?zé)Y(jié)過(guò)程實(shí)現(xiàn)固體廢物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、穩(wěn)定化，實(shí)現(xiàn)危險(xiǎn)廢物的減量化、無(wú)害化和資源化處置，既無(wú)害化處理了危險(xiǎn)廢物，同時(shí)又為水泥生產(chǎn)提供了部分熱值并代替部分原料。此方法簡(jiǎn)單、節(jié)能、環(huán)保，是目前固態(tài)危險(xiǎn)廢物的最經(jīng)濟(jì)、最徹底的處理方法。   1　固態(tài)危險(xiǎn)廢物處置情況 我公司一條5000/d生產(chǎn)線主要設(shè)備為丹麥?zhǔn)访芩笰TOX50輥壓磨、Φ4.8m&imes;72m回轉(zhuǎn)窯和M113輥式煤磨，配套9MW純低溫余熱發(fā)電站和一般固廢和危險(xiǎn)廢物處置系統(tǒng)。公司于2009年啟動(dòng)固態(tài)危險(xiǎn)廢物的無(wú)害化處置和資源化利用協(xié)同處置項(xiàng)目。2011年，我公司與一家專業(yè)從事固體廢物水泥窯協(xié)同處置的公司展開(kāi)合作，建立危險(xiǎn)廢物處置系統(tǒng)，協(xié)同處置危險(xiǎn)廢物。該協(xié)同處置將危廢處置與水泥生產(chǎn)過(guò)程有效結(jié)合起來(lái)，直接利用現(xiàn)有的新型干法生產(chǎn)過(guò)程，在1?700℃高溫條件下分解固化危廢中的有毒有害成分，既無(wú)害化處理了危險(xiǎn)廢物，同時(shí)又為水泥生產(chǎn)提供了部分熱值和代替部分原料。項(xiàng)目總投資2?991萬(wàn)元，設(shè)計(jì)年處置危廢量可達(dá)10萬(wàn)噸，于2013年正式投入使用，隨著危廢處置技術(shù)和處置流程的不斷改進(jìn)，危廢處置量逐年遞增。   2　水泥窯處置危險(xiǎn)廢物的方法 隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程排放的危險(xiǎn)廢物日益增多，填埋法和污泥焚燒法等都存在諸多問(wèn)題，尋找更合理更徹底更節(jié)能更環(huán)保處置方法勢(shì)在必行。   由于固態(tài)危險(xiǎn)廢物中含有熱量和水泥熟料生產(chǎn)所需要的成分，可以把固態(tài)危險(xiǎn)廢物經(jīng)過(guò)處理或直接用于生料配料，經(jīng)過(guò)立磨粉磨成合格生料后，喂入五級(jí)預(yù)熱器、分解爐進(jìn)入窯內(nèi)，通過(guò)高溫焚燒及水泥熟料礦物化高溫?zé)Y(jié)過(guò)程實(shí)現(xiàn)固體廢物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、穩(wěn)定化，從而達(dá)到徹底處置固態(tài)危險(xiǎn)廢物的作用，既節(jié)能又環(huán)保。 用機(jī)械脫水方法或化學(xué)脫水方法去除危險(xiǎn)廢物中的水分，達(dá)到含水40%左右的干污泥，可以直接用于水泥熟料的生產(chǎn)配料。固態(tài)危險(xiǎn)廢物具有較高的燒失量，其化學(xué)成分與石灰石或黏土質(zhì)原料相近，能部分替代石灰石和黏土用于配料，也部分降低了水泥工業(yè)對(duì)資源的消耗。固態(tài)危險(xiǎn)廢物與水泥生料成分分析見(jiàn) 3　固態(tài)危險(xiǎn)廢物處置過(guò)程中的質(zhì)量控制 危險(xiǎn)廢物進(jìn)廠前需了解產(chǎn)廢企業(yè)工藝過(guò)程，確定危險(xiǎn)廢物種類、物理性能、化學(xué)成分等基本屬性，并根據(jù)其特性確定需要分析的參數(shù)，提前由危廢處置公司或質(zhì)量控制部派人去產(chǎn)廢企業(yè)取樣做評(píng)估檢測(cè)，符合進(jìn)廠控制要求的，通知危廢處置公司生產(chǎn)部可以安排進(jìn)廠計(jì)劃，不符合控制要求的禁止進(jìn)廠。   完成評(píng)估樣品檢驗(yàn)分析后，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的投加設(shè)施、工藝條件判定是否適宜本企業(yè)水泥窯協(xié)同處置，如確認(rèn)能處置，由危廢處置公司生產(chǎn)部負(fù)責(zé)封裝保存評(píng)估樣品，用于事故和糾紛的調(diào)查，樣品應(yīng)該保存到停止處置該種危險(xiǎn)廢物之后。危廢處置公司提前兩天按質(zhì)量管理部指標(biāo)要求的日處置均值安排日處置計(jì)劃，物料必須是最近評(píng)估過(guò)的計(jì)劃內(nèi)物料（評(píng)估時(shí)間超過(guò)半年，進(jìn)廠前必須重新評(píng)估）。安排進(jìn)廠計(jì)劃時(shí)須按質(zhì)量管理部下發(fā)的固態(tài)危廢進(jìn)廠控制標(biāo)準(zhǔn)，超出控制范圍的物料嚴(yán)禁進(jìn)廠，以O(shè)A形式發(fā)放至相關(guān)人員。特殊物料必須說(shuō)明（如干料、濕料、第一次進(jìn)廠等）。進(jìn)廠物料如果多次檢測(cè)各項(xiàng)數(shù)據(jù)都在控制指標(biāo)內(nèi)且相對(duì)穩(wěn)定，可以先取樣進(jìn)固廢車間處置后檢測(cè)，其他進(jìn)廠物料一律先進(jìn)廠取樣檢測(cè)，數(shù)據(jù)正常后再進(jìn)固廢車間處置。進(jìn)廠數(shù)據(jù)超出內(nèi)控指標(biāo)在50%以內(nèi)的物料需等待搭配處置且需走審批流程，后續(xù)嚴(yán)禁進(jìn)廠，超出內(nèi)控指標(biāo)50%以上的物料要求退貨。地磅員根據(jù)每天進(jìn)廠計(jì)劃和隨車轉(zhuǎn)移聯(lián)單比對(duì)，信息相符且在計(jì)劃內(nèi)給予進(jìn)廠，沒(méi)有計(jì)劃、廢物聯(lián)單不符或有誤，地磅員有權(quán)拒絕進(jìn)廠。我公司對(duì)應(yīng)急庫(kù)有監(jiān)管職責(zé)，應(yīng)急庫(kù)庫(kù)存物料需符合質(zhì)量管理部控制要求，并控制應(yīng)急庫(kù)在合理庫(kù)存量。   過(guò)程產(chǎn)品加強(qiáng)控制出磨生料、C5熱生料、出窯熟料的氯硫鉻、重金屬、可浸出重金屬等內(nèi)控指標(biāo)，確保出廠產(chǎn)品質(zhì)量合格。   4　結(jié)論 固態(tài)危險(xiǎn)廢物在我公司水泥熟料生產(chǎn)中的應(yīng)用是成功的，具有節(jié)能、環(huán)保、實(shí)用的效果，日處理量雖然只有200左右，但可以解決杭州市部分危險(xiǎn)廢物問(wèn)題，且處理徹底。同時(shí)經(jīng)在線實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)檢測(cè)公司大氣排放物符合GB4915—2013《水泥廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》；水泥熟料經(jīng)浙江省水泥質(zhì)量檢驗(yàn)認(rèn)證中心檢驗(yàn)符合GB30760—2014《水泥窯協(xié)同處置固體廢物技術(shù)規(guī)范》、GB31893—2015《水泥中水溶性鉻（VI）限量》、GB/T21372—2008《硅酸鹽水泥熟料》等標(biāo)準(zhǔn)要求。該項(xiàng)技術(shù)在達(dá)到環(huán)保和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的同時(shí)為公司創(chuàng)造了效益，同時(shí)也為浙江省危廢處理尋找了一條途徑。

摘要:介紹了子午加速軸流式通風(fēng)機(jī)動(dòng)葉片制作方法，重點(diǎn)闡述了模具制作、組焊及壓型工藝。應(yīng)用該方法制作的動(dòng)葉片完全滿足設(shè)計(jì)要求，比傳統(tǒng)的制作方法降低了制作成本，縮短了制作周期。 關(guān)鍵詞：子午加速軸流式通風(fēng)機(jī)；動(dòng)葉片；壓型   1 概述 靜葉可調(diào)子午加速軸流式通風(fēng)機(jī)葉輪上的葉片（稱之為動(dòng)葉片）為扭曲變截面結(jié)構(gòu)（見(jiàn)圖1）。傳統(tǒng)的制作方法：按動(dòng)葉片各截面型線及其相對(duì)角度鑄造上、下壓模毛坯，然后修磨壓模型面，使型面各截面符合檢查樣板要求，并使各截面間圓滑過(guò)渡，最后壓制動(dòng)葉片成型。經(jīng)過(guò)分析研究，確定利用鋼板拼裝的方法制作壓型模具。從而設(shè)計(jì)出鋼板拼裝式壓型模具，經(jīng)實(shí)際應(yīng)用證明：采用該方法制作的模具，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制作方便、快捷。壓制的動(dòng)葉片完全符合設(shè)計(jì)要求，比傳統(tǒng)的用鑄造方法制作壓型模具，然后進(jìn)行壓制成型的方法，降低2  壓型、組焊工藝方案 （1）設(shè)備選用：根據(jù)我廠設(shè)備狀況，決定采用現(xiàn)有的315四柱壓力機(jī)進(jìn)行熱壓成型。 （2）壓型工藝分析：①由于該葉片為扭曲變截面結(jié)構(gòu)，材質(zhì)16MnR。采用冷壓成型回彈較大不易控制，因此決定采用熱壓成型工藝，模具設(shè)計(jì)時(shí)型線不留回彈量；②為使動(dòng)葉片毛坯在壓型時(shí)受力均勻且便于定位，決定將動(dòng)葉片中間截面的型線基準(zhǔn)點(diǎn)作為最終受力點(diǎn)，施力的方向垂直于中間截面型線兩點(diǎn)的連線。因此設(shè)計(jì)壓模時(shí)，將動(dòng)葉片扭曲軸線處于水平位置，并以其為軸心整體旋轉(zhuǎn)一定角度，以保證壓型時(shí)的施力方向和最終施力點(diǎn)；③為防止動(dòng)葉片在壓型過(guò)程中移位，確定以動(dòng)葉片扭曲軸線和外邊沿作為壓型的初始和最終定位基準(zhǔn)；④為保證模具各截面的圓滑過(guò)渡，確定在上、下壓模與壓型動(dòng)葉片之間加一定厚度的過(guò)渡墊板。 （3）模具制作分析：①依據(jù)壓型工藝分析，繪制旋轉(zhuǎn)后的動(dòng)葉片截面型線。計(jì)算上、下壓模型線的間距(動(dòng)葉片截面厚度+上、下壓模過(guò)渡墊板厚度)以及各截面間的軸向距離，制成上、下壓模的型面筋板和徑向定位支板。型面筋板與徑向定位支板的對(duì)應(yīng)位置開(kāi)組裝定位槽。組裝模具時(shí)，將型面筋板與徑向定位支板插裝成一體，然后焊接于各自的平板上，制成上、下壓模；②壓型工藝分析中確定以動(dòng)葉片扭曲軸線和外邊沿作為初始和最終定位基準(zhǔn)，因此在下壓模扭曲軸線的兩端（動(dòng)葉片外邊側(cè)和輪轂焊接側(cè)）位置設(shè)計(jì)定位裝置。動(dòng)葉片外邊沿可利用下壓模扭曲軸線兩側(cè)的徑向支板形成的自然槽口進(jìn)行定位。輪轂焊接側(cè)設(shè)計(jì)了一套定位鉸鏈進(jìn)行定位；③在動(dòng)葉片毛坯的扭曲軸線位置上留出相應(yīng)的定位臺(tái)階。壓型定位時(shí)將動(dòng)葉片的定位臺(tái)階插入下壓模外側(cè)定位槽內(nèi)并使動(dòng)葉片外邊緊靠定位板；同時(shí)將輪轂焊接側(cè)定位鉸鏈立起，使動(dòng)葉片定位臺(tái)階裝入鉸鏈定位槽內(nèi)進(jìn)行定位。壓型完成后將定位鉸鏈支板提起并轉(zhuǎn)至低于下壓模型面的位置取出葉片；④為便于上、下壓模間的裝配找正，在上壓模基準(zhǔn)線位置設(shè)計(jì)定位徑向支板，定位徑向支板厚度以及位置與下壓模定位槽的寬度和位置相對(duì)應(yīng)。合模時(shí)將上壓模定位支板裝入下壓模兩端定位槽內(nèi)，并使兩端對(duì)齊即可；⑤首件動(dòng)葉片壓型時(shí)將上、下壓模的過(guò)渡墊板墊于上、下壓模與動(dòng)葉片之間，壓型到位后，將過(guò)渡墊板分別焊接于上、下壓模型面筋板，壓型示意圖見(jiàn)圖2。 （4）動(dòng)葉片與輪轂的組焊以及壓型質(zhì)量的檢驗(yàn)：動(dòng)葉片與輪轂組焊時(shí)必須保證其安裝角度。因此設(shè)計(jì)了動(dòng)葉片組焊定位胎具（見(jiàn)圖3），以保證動(dòng)葉片的安裝角度，同時(shí)對(duì)動(dòng)葉片的壓型質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)。組焊定位胎具由前、后兩個(gè)型面筋板和底板以及徑向外沿定位板組焊而成。前、后兩型面筋板可以保證動(dòng)葉片組焊時(shí)的安裝角度，同時(shí)起到檢驗(yàn)動(dòng)葉片型面的壓型質(zhì)量的作用。底板則用于焊接兩型面筋板，以保證其相對(duì)于輪轂的徑向位置。徑向外沿定位支板則設(shè)計(jì)在動(dòng)葉片基準(zhǔn)線位置，其徑向尺寸：葉輪半徑+動(dòng)葉片加工余量+定位臺(tái)階長(zhǎng)度尺寸。徑向定位板的作用是確定動(dòng)葉片相對(duì)于胎具的徑向位置。兩型面筋板的位置應(yīng)選取在靠近輪轂出口處和葉輪外圓處，以利于動(dòng)葉片的組焊穩(wěn)固，其型線為動(dòng)葉片對(duì)應(yīng)截面的工作面型線，兩型面筋板的型線基準(zhǔn)點(diǎn)的連線與動(dòng)葉片安裝基準(zhǔn)線重合。 （5）組焊后的加工：由于子午加速軸流式通風(fēng)機(jī)對(duì)葉輪和葉輪外殼之間的徑向間隙有嚴(yán)格的尺寸要求，因此葉輪在組裝焊接完成后，其外徑要進(jìn)行最終車加工。所以動(dòng)葉片外邊沿必須留有足夠的加工余量。 3 動(dòng)葉片毛坯以及上、下壓模墊板的設(shè)計(jì) （1）按動(dòng)葉片中性層型面進(jìn)行展開(kāi)，以扭轉(zhuǎn)軸線為基準(zhǔn)向兩側(cè)展開(kāi)，找出各截面型線的展開(kāi)點(diǎn)，連接各點(diǎn)并圓滑，繪制出動(dòng)葉片毛坯的側(cè)邊線。 （2）動(dòng)葉片輪轂焊接側(cè)實(shí)為動(dòng)葉片與輪轂的相貫線，按照投影關(guān)系繪出相貫線，以相貫線的展開(kāi)長(zhǎng)及其對(duì)應(yīng)點(diǎn)的相對(duì)距離，向扭曲軸線兩側(cè)展開(kāi)，繪制出動(dòng)葉片輪轂焊接邊的展開(kāi)線。 （3）將動(dòng)葉片外邊沿留出足夠的加工余量，并按定位槽的寬度在動(dòng)葉片扭轉(zhuǎn)基準(zhǔn)線處留出定位臺(tái)階。 4）為提高動(dòng)葉片的自振頻率，將動(dòng)葉片毛坯設(shè)計(jì)成不等厚截面，動(dòng)葉片毛坯圖見(jiàn)圖4。 （5）上、下壓模墊板毛坯的外形與動(dòng)葉片毛坯外形相同，只是尺寸略大于動(dòng)葉片毛坯的外形尺寸。 4 模具設(shè)計(jì) （1）上、下壓模型面筋板型線的設(shè)計(jì)：通過(guò)壓型工藝的分析，將動(dòng)葉片扭曲軸線設(shè)置成水平狀態(tài)，并以其為軸心整體旋轉(zhuǎn)一定角度，繪制動(dòng)葉片各截面中性層型線。計(jì)算上、下壓模各截面的間距（即動(dòng)葉片各截面厚度與上、下壓模過(guò)渡墊板的厚度之和）。并以此間距向中性層型線兩側(cè)做等距線，繪制出上、下壓模型面筋板的型線。 （2）上壓模型面筋板的設(shè)計(jì)：依據(jù)上壓模各型面筋板的型線確定對(duì)應(yīng)型面筋板的高度尺寸和插裝定位槽的位置繪制上壓模各型面筋板圖（見(jiàn)圖5）。上壓模各型面筋板的上邊沿為水平狀態(tài)，兩側(cè)邊垂直于上邊沿。上邊沿設(shè)計(jì)有3～4個(gè)徑向支板對(duì)裝定位槽，其中1個(gè)定位槽設(shè)計(jì)在型線基準(zhǔn)點(diǎn)位置。 （3）下壓模型面筋板的設(shè)計(jì)：依據(jù)下壓模各型面筋板的型線和型線展開(kāi)長(zhǎng)尺寸確定型面筋板長(zhǎng)度和高度尺寸以及插裝定位槽位置，繪制出下壓模各型面筋板圖（見(jiàn)圖6）。下壓模型面筋板的下邊沿為水平狀態(tài)，且兩側(cè)邊垂直于下邊沿。下邊沿設(shè)計(jì)有4～5徑向支板定位槽。其中2個(gè)定位槽的位置設(shè)計(jì)在壓模型面基準(zhǔn)線兩側(cè)，其寬度與上模徑向基準(zhǔn)定位支板相對(duì)應(yīng)。 （4）上、下壓模設(shè)計(jì)：依據(jù)上、下壓模各型面筋板圖及各型面筋板的相對(duì)位置，繪制上、下壓模圖紙。詳見(jiàn)圖7、圖8上、下壓模組焊示意圖。 （5）上、下壓模徑向支板的設(shè)計(jì)：依據(jù)上、下壓模的組裝圖拆繪徑向支板圖紙（見(jiàn)圖9）。 5 制作工藝 （1）動(dòng)葉片毛坯的制作：利用CADTOOL-2000繪圖系統(tǒng)，繪制動(dòng)葉片毛坯圖（見(jiàn)圖4）。按圖編制數(shù)控下料程序，利用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行數(shù)控氣割下料制作動(dòng)葉片壓型毛坯。然后用平面銑床加工出動(dòng)葉片毛坯的斜面。 （2）模具制作：①利用CADTOOL-2000繪圖系統(tǒng)，繪制各型面筋板圖（見(jiàn)圖5、圖6）、徑向支板圖（見(jiàn)圖9），按圖編制數(shù)控下料程序，利用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行數(shù)控氣割下料制作上、下壓模型面筋板和徑向支板，從而保證了上、下壓模各型面筋板的制作精度；②模具的拼裝、制作：依據(jù)上、下壓模圖紙集中各型面筋板和徑向支板，按其對(duì)應(yīng)的定位槽進(jìn)行插裝、焊接成一體，并組焊于各自的平板上，制成上、下壓型模。 （3）動(dòng)葉片的壓型以及上、下壓模墊板的組焊：①將上、下壓模進(jìn)行合模，合模時(shí)將上模徑向定位支板裝入下壓模定位槽內(nèi)并使其兩端面平齊，則上、下壓模自然對(duì)正。然后將上、下壓模放置在壓力機(jī)工作臺(tái)上，上壓模通過(guò)聯(lián)結(jié)座與壓力機(jī)上工作面聯(lián)結(jié)，下壓模則用壓板將其壓固于壓力機(jī)工作平臺(tái)。開(kāi)啟壓力機(jī)使上壓模起至一定高度，然后將下壓模過(guò)渡墊板平置于下壓模工作面，下壓模過(guò)渡墊板的定位臺(tái)階裝入下壓模兩端定位槽內(nèi)；②將動(dòng)葉片毛坯加熱至900℃左右，然后裝模。將動(dòng)葉片裝模后，再將上模過(guò)渡墊板放置在動(dòng)葉片毛坯上，并使其定位臺(tái)階裝入下壓模兩端定位槽，進(jìn)行施壓，壓實(shí)后將上、下壓模墊板焊接于上、下模；③按上述②的方法進(jìn)行后續(xù)同型號(hào)動(dòng)葉片的壓型，壓型后壓力機(jī)要保壓一定時(shí)間以防動(dòng)葉片冷卻時(shí)收縮變形影響型線精度，然后卸壓將定位鉸鏈提起并轉(zhuǎn)至低于下壓模型面位置，取出動(dòng)葉片，動(dòng)葉片壓型就此完成。 6 應(yīng)用效果分析 使用該方法制作的動(dòng)葉片，經(jīng)過(guò)實(shí)踐證明完全符合設(shè)計(jì)要求和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。該方法制作的模具制造成本比傳統(tǒng)鑄造方法大大降低，縮短了模具的生產(chǎn)周期，完全具備推廣應(yīng)用的價(jià)值。