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      吹氧煉鋼轉(zhuǎn)爐在吹煉期間,產(chǎn)生大量含塵爐氣,其溫度和CO含量都很高,遇到空氣立即燃燒。爐氣中的粉塵總量約占金屬爐料總量的1%~2%,其主要成分是FeO和Fe2O3、粉塵粒徑在爐氣未燃燒時(shí)大部分在10μm以上,而燃燒后則有75%是1.0μm以下。由于煙氣溫度高、粉塵濃度大、粒徑小,又有CO的利用問(wèn)題,因此轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化系統(tǒng)比較復(fù)雜,設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)爐煙氣凈化系統(tǒng)時(shí)應(yīng)參閱專(zhuān)門(mén)的手冊(cè)。

本節(jié)僅介紹方案及實(shí)例供參考。
1.煙氣凈化回收方法
轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化回收分為“燃燒法”和“未燃燒法”兩種。在《鋼鐵企業(yè)設(shè)計(jì)節(jié)能技術(shù)規(guī)定》中規(guī)定,中、小型鋼鐵企業(yè)不再建小于15t的吹氧轉(zhuǎn)爐。因此轉(zhuǎn)爐煙氣處理應(yīng)采用“未燃法”凈化回收系統(tǒng)。
吹氧轉(zhuǎn)爐在吹氧治煉過(guò)程中,爐氣溫度約為1400℃,CO含量可達(dá)90%。為了回收利用CO,爐氣在出爐口后,可用升降的活動(dòng)煙罩及爐口微壓差控制裝置。控制煤氣回收時(shí),爐氣中CO的燃燒系數(shù)a≤0.8~1.0。
煙氣的凈化方法有“濕法”和“干法”兩種。
2.30t氧氣煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣凈化回收系統(tǒng)實(shí)例
上海寶山鋼鐵總廠300t氧氣頂吹煉鋼轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化回收系統(tǒng)是采用“QG”裝置。其流程圖見(jiàn)5-74。

該爐工藝參數(shù)為:公稱(chēng)容量300t,出鋼量283~301t;鐵水比89%;吹氧量19.4m2/s;
冶煉周期36min,吹煉16min;排煙量58.3m3/s;排煙溫度1450℃,余熱鍋爐冷卻到1000C。爐氣含塵量g/m。
Q/G”裝置實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐一次煙氣的冷卻、凈化、回收。同時(shí)有二次集塵系統(tǒng),捕集爐口噴冒的及裝料,出鋼時(shí)外逸的煙塵。
該凈化回收系統(tǒng)的特點(diǎn)有以下四點(diǎn)：

(1)集塵技術(shù)
采用一次煙罩和二次煙罩復(fù)合集塵方式。一次煙罩為水冷升降式裙,升降幅度800m,閉罩時(shí)實(shí)現(xiàn)未燃回收煤氣。開(kāi)罩時(shí)又可完全燃燒放散。二次煙罩為半封閉圍理,爐前設(shè)對(duì)開(kāi)式水冷電動(dòng)防煙門(mén),自動(dòng)開(kāi)閉。
(2)冷卻技術(shù)

上、下煙罩及其裙部位采用密閉循環(huán)水冷方式。冷卻水進(jìn)口溫度88℃,出口溫度118℃,用鰭片管空冷熱交換器。根據(jù)水溫變化,對(duì)膨脹水箱充氮、自動(dòng)調(diào)節(jié)供水壓力。在上、下鍋爐部位采用強(qiáng)制循環(huán)汽化冷卻方式,蒸汽壓力3920kPa,平均產(chǎn)汽量每爐10t。將煙氣溫度降到1000℃。
(3)凈化技術(shù)
采用雙文氏管和彎頭脫水,具有高效能低阻力的凈化功能。第一級(jí)文氏管為盤(pán)式溢流文氏管,P一A型手動(dòng)可調(diào)喉口,起降溫粗除塵作用;第二級(jí)文氏管為對(duì)噴調(diào)徑文氏管,采用R-D閥板,由爐口微差壓自動(dòng)調(diào)節(jié)喉口開(kāi)度,控制喉口風(fēng)速80~100m/s,起精除塵作用,除塵效率99%~99-9%、第一、二級(jí)文氏管采用串級(jí)循環(huán)給水方式,給水量0.278m3/s，除塵系統(tǒng)采用分室反吹袋式除塵器,處理風(fēng)量120000m3/h,內(nèi)裝4292×10m圓筒形聚濾袋2240條,煙塵排放濃度小于50mg/m。
(4)煤氣回收及控制技術(shù)
采用中間未燃回收法,回收期罩裙下降,罩口間隙50mm。嚴(yán)格控制罩口處微正壓0~19.6pa狀態(tài)。并由過(guò)程控制器按正常吹煉、緊急停車(chē)以及異常事故三種狀態(tài)進(jìn)行程序控制。