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硅鐵電爐大多采用半封閉跟,煙軍罩口距電爐爐口約1.8m左右,罩口以下周圍設有隔熱材料或水冷圍壁,稱矮煙罩。也有罩口距電爐爐口約5.0m左右的高煙軍。圍壁都有活動操作門 生產(chǎn)硅鐵時,散發(fā)大量細微粉塵和CO,CO在料層上部燃燒,高溫煙氣與半封閉罩開口處吸入的空氣混合后,經(jīng)除塵器凈化后排入大氣。煙氣量、煙氣溫度、煙氣成分和含塵 量等主要取決于冶煉爐況和半封閉罩操作工藝。 1.煙塵性質(zhì) 常見的冶煉硅鐵的煙塵性質(zhì)如下 (1)爐氣成分:主要有N27.16%、CH40.47%、H23.92%、CO20.54%、CO87.92% (2)煙塵成分:主要有SiO28839%、AI2O、0.4%、Fe-O30.6%、CaO0.2%、Mg0.17%、C1.4%。 (3)煙氣含塵量及粉塵顆粒粒徑 爐氣的含塵量達90~175g/m.,治煉每噸硅鐵產(chǎn)生粉塵200~300kg,1.0pm以下的粉塵占80%以上。煙氣的含塵量一般為1.6~2.69g/mk,搗爐時為2.1~4.8g/m粉塵的堆積密度為0.22~0,3/m2。 (4)煙氣溫度 爐氣的溫度一般為500~700℃,當出現(xiàn)刺火、翻渣和塌料時,爐氣溫度可達~1000℃爐氣與罩外進入空氣混合后的煙氣溫度決定于采用何種煙氣凈化方式:如采用回收煙氣顯熱的熱能回收時,煙氣溫度可采用800~900℃;如不回收顯熱而采用冷卻煙氣時,則一般為500~600℃;治煉硅鐵采用半封閉罩時,煙氣溫度控制在~450℃。煙氣溫度的控制主要依靠調(diào)整罩外進入空氣量的大小。由于煙氣溫度降低時,粉塵的粘性大大增加,故煙氣溫度應控制在140C以上。 2.排風量(排煙量)的確定 采用半封閉罩時,其排煙量可按以下方法確定 (1)按爐氣量的50~100倍計算排煙還。治煉硅鐵的爐氣量約為1500~2000m3/產(chǎn)品。 治金行業(yè)估算指標:煙氣量一般為50000m3/產(chǎn)品,刺火瞬時排煙量為10000m3/產(chǎn)品。 (2)在缺乏治煉工藝數(shù)據(jù)時,可參考挪威埃肯(ELKEM)的經(jīng)驗數(shù)值確定。 采用半封閉罩,如用空氣冷卻器冷卻煙氣時,煙氣溫度400~700℃,煙氣量為6~8m/kWh,當采用余熱鍋爐時,煙氣溫度800~1200C,煙氣量3~5m/kWh。 (3)國內(nèi)硅鐵電爐的排煙量,按電爐容景和煙氣溫度為450℃時的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如下: 1800kVA-9000m3/h;3000kVA-18000m3/h;6000kVA-35000m3/h;12500kVA-65000m3/h;2000VA-9000mn3/h25000kVA-125000m/h。 3.煙氣冷卻裝置和除塵器選擇 國內(nèi)硅鐵爐煙氣冷卻裝置一般采用風冷冷卻器或余熱鍋爐,也有采用直接噴霧冷卻塔的實例。 由于硅鐵電爐粉塵的比電阻為33&imes;102~5.5&imes;10Q?cm,所以普遍采用袋式除塵器。 當濾料為無堿玻璃纖維時過濾風速&l;.5m/min;一般為0.3~0.4m/min,速料為合成纖維時過濾風速&l;1.m/min,一般為0.6~0.8m/min。清灰方式用反吹清灰居多。      

   吹氧煉鋼轉(zhuǎn)爐在吹煉期間,產(chǎn)生大量含塵爐氣,其溫度和CO含量都很高,遇到空氣立即燃燒。爐氣中的粉塵總量約占金屬爐料總量的1%~2%,其主要成分是FeO和Fe2O3、粉塵粒徑在爐氣未燃燒時大部分在10μm以上,而燃燒后則有75%是1.0μm以下。由于煙氣溫度高、粉塵濃度大、粒徑小,又有CO的利用問題,因此轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化系統(tǒng)比較復雜,設計轉(zhuǎn)爐煙氣凈化系統(tǒng)時應參閱專門的手冊。 本節(jié)僅介紹方案及實例供參考。 1.煙氣凈化回收方法 轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化回收分為“燃燒法&dquo;和“未燃燒法&dquo;兩種。在《鋼鐵企業(yè)設計節(jié)能技術規(guī)定》中規(guī)定,中、小型鋼鐵企業(yè)不再建小于15的吹氧轉(zhuǎn)爐。因此轉(zhuǎn)爐煙氣處理應采用“未燃法&dquo;凈化回收系統(tǒng)。 吹氧轉(zhuǎn)爐在吹氧治煉過程中,爐氣溫度約為1400℃,CO含量可達90%。為了回收利用CO,爐氣在出爐口后,可用升降的活動煙罩及爐口微壓差控制裝置。控制煤氣回收時,爐氣中CO的燃燒系數(shù)a≤0.8~1.0。 煙氣的凈化方法有“濕法&dquo;和“干法&dquo;兩種。 2.30氧氣煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣凈化回收系統(tǒng)實例 上海寶山鋼鐵總廠300氧氣頂吹煉鋼轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化回收系統(tǒng)是采用“QG&dquo;裝置。其流程圖見5-74。 該爐工藝參數(shù)為:公稱容量300,出鋼量283~301;鐵水比89%;吹氧量19.4m2/s; 冶煉周期36min,吹煉16min;排煙量58.3m3/s;排煙溫度1450℃,余熱鍋爐冷卻到1000C。爐氣含塵量g/m。 Q/G&dquo;裝置實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐一次煙氣的冷卻、凈化、回收。同時有二次集塵系統(tǒng),捕集爐口噴冒的及裝料,出鋼時外逸的煙塵。 該凈化回收系統(tǒng)的特點有以下四點： (1)集塵技術 采用一次煙罩和二次煙罩復合集塵方式。一次煙罩為水冷升降式裙,升降幅度800m,閉罩時實現(xiàn)未燃回收煤氣。開罩時又可完全燃燒放散。二次煙罩為半封閉圍理,爐前設對開式水冷電動防煙門,自動開閉。 (2)冷卻技術 上、下煙罩及其裙部位采用密閉循環(huán)水冷方式。冷卻水進口溫度88℃,出口溫度118℃,用鰭片管空冷熱交換器。根據(jù)水溫變化,對膨脹水箱充氮、自動調(diào)節(jié)供水壓力。在上、下鍋爐部位采用強制循環(huán)汽化冷卻方式,蒸汽壓力3920kPa,平均產(chǎn)汽量每爐10。將煙氣溫度降到1000℃。 (3)凈化技術 采用雙文氏管和彎頭脫水,具有高效能低阻力的凈化功能。第一級文氏管為盤式溢流文氏管,P一A型手動可調(diào)喉口,起降溫粗除塵作用;第二級文氏管為對噴調(diào)徑文氏管,采用R-D閥板,由爐口微差壓自動調(diào)節(jié)喉口開度,控制喉口風速80~100m/s,起精除塵作用,除塵效率99%~99-9%、第一、二級文氏管采用串級循環(huán)給水方式,給水量0.278m3/s，除塵系統(tǒng)采用分室反吹袋式除塵器,處理風量120000m3/h,內(nèi)裝4292&imes;10m圓筒形聚濾袋2240條,煙塵排放濃度小于50mg/m。 (4)煤氣回收及控制技術 采用中間未燃回收法,回收期罩裙下降,罩口間隙50mm。嚴格控制罩口處微正壓0~19.6pa狀態(tài)。并由過程控制器按正常吹煉、緊急停車以及異常事故三種狀態(tài)進行程序控制。