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選用消聲器時應(yīng)注意以下幾個問題 1&middo;選用消聲器時首先應(yīng)根據(jù)通風(fēng)機的噪聲級、工業(yè)企業(yè)噪聲衛(wèi)生標(biāo)準、環(huán)境噪聲標(biāo)準及背景噪聲確定所需的消聲量。 2.消聲器應(yīng)在較寬的頻率范圃內(nèi)有較大的消聲量。對于消除以中頻為主的噪聲,可選用擴張式消聲器;對于消除以中、高頻為主的噪聲,可選用阻性消聲器;對于消除寬頻噪聲,可選用阻抗復(fù)合式消聲器等。 3.通過消聲器的氣流含水量或含塵量較多時,則不宜選用阻性消聲器。 4.消聲器應(yīng)體積小、結(jié)構(gòu)簡單、加工作及維護方便、造價低、使用壽命長,氣流通過時壓力損失小。 5.消聲器的通道流速一般控制在5~15m/s的范圍內(nèi),以防產(chǎn)生再生噪聲。 6.選用的消聲器額定風(fēng)量應(yīng)大于等于通風(fēng)機的實際風(fēng)量分消聲產(chǎn)品的技術(shù)性能。  

消聲器是一種阻止噪聲傳播,氣流亦能順利通過的裝置。將其裝于空氣動力設(shè)備的氣流通道上,即可降低該設(shè)備的氣流噪聲。 (一)消聲器的分類 按其消聲原理,消聲器可分為以下幾種類型: 1.阻性消聲器 它是一種利用吸聲材料消聲的設(shè)備。當(dāng)聲波進入消聲器后,吸聲材料將一部分聲能轉(zhuǎn)化為熱能,從而達到消聲目的 2.抗性消聲器 它基于聲電濾波原理,通過消聲器內(nèi)不同聲阻、聲順、聲質(zhì)量的適當(dāng)組合,使通道中某些特定頻率的噪聲,反射回聲源,或獲大幅度吸收,達到消聲的目的。 3.擴散消聲器 在其器壁上設(shè)許多小孔,氣流經(jīng)小孔噴射后,通過降玉減速,達到消聲目的。 4.級沖式消聲器 利用多孔管及腔室的阻抗作用,將脈沖流轉(zhuǎn)換為平滑流的消聲設(shè)備。 5.干涉型消聲器 利用波的干涉原理,在氣流通道上設(shè)一旁通管,使部分聲能分岔到旁通管里。旁通管長與氣流主通道長經(jīng)峰值頻率相對應(yīng)波長的計算,使主、旁通道中的聲波在匯合處波長相同,相位相反,在傳播過程中,相波相互削弱或完全抵消,達到消聲目的。 6.阻抗復(fù)合消聲器 阻性消聲器對中、高頻消聲效果較好。抗性消聲器對低、中頻消聲效果較好。利用上述特性,將二者結(jié)合起來組成的阻抗復(fù)合消聲器,則對低、中、高整個頻段內(nèi)的噪聲均可獲得較好的消聲效果。  

(一)建筑物內(nèi)允許噪聲標(biāo)準 各類建筑物室內(nèi)允許嗓聲級見表7-34。 (二)降低通風(fēng)機噪聲的途徑 1.降低通風(fēng)機聲源噪聲 (1)合理選擇通風(fēng)機的機型。在噪聲控制要求高的場合,應(yīng)選用低噪聲通風(fēng)機。不同型號的通風(fēng)機,在同樣的風(fēng)量、風(fēng)壓下,機翼型葉片的離心通風(fēng)機噪聲小,前向板型葉片的離心通風(fēng)機噪聲大。 (2)通風(fēng)機的工作點應(yīng)接近最高效率點。同一型號的通風(fēng)機效率越高,噪聲越小。為使通風(fēng)機的運行工況點保持在通風(fēng)機的高效率區(qū),應(yīng)盡量避免用閥門進行工況調(diào)節(jié)。如必須在通風(fēng)機壓出端設(shè)閥門時,其設(shè)置的最佳位量是距通風(fēng)機出口1m處。它能使2000Hz以下的噪聲降低。在通風(fēng)機入口處氣流應(yīng)保持均勻。 (3)在可能條件下適當(dāng)降低通風(fēng)機的轉(zhuǎn)速。通風(fēng)機的旋轉(zhuǎn)噪聲與葉輪圓周速度10次方成比例,渦流嗓聲與葉輪圓周速度6次方(或5次方)成比例。故降低轉(zhuǎn)速可降低。 (4)通風(fēng)機進、出口的噪聲級是隨風(fēng)量、風(fēng)壓增加而增大的。因此,設(shè)計通風(fēng)系統(tǒng)時,應(yīng)盡量減少系統(tǒng)的壓力損失。當(dāng)通風(fēng)系統(tǒng)的總風(fēng)量和壓力損失較大時,可將其分為小系統(tǒng)。 (5)氣流在管道內(nèi)的流速不宜過高,以免引起再生噪聲。確定管道內(nèi)氣流流速應(yīng)根據(jù)不同要求按有關(guān)規(guī)定選取。 (6)注意通風(fēng)機與電動機的傳動方式。采用直聯(lián)傳動的通風(fēng)機噪聲最小,用聯(lián)軸器的次之,用沒有接縫的三角皮帶傳動的稍差。通風(fēng)機應(yīng)配用低噪聲的電動機。 2.傳遞途徑上對通風(fēng)機噪聲抑制 (1)在通風(fēng)機的進、出風(fēng)口上裝配恰當(dāng)?shù)南暺鳎?(2)通風(fēng)機設(shè)減振基座,進、出風(fēng)口用軟管聯(lián)接； (3)對通風(fēng)機做隔聲處理。如設(shè)置通風(fēng)機隔聲罩;在通風(fēng)機機殼內(nèi)付吸聲材料;將通風(fēng)機設(shè)置在專門的通風(fēng)機室內(nèi),并設(shè)置隔聲門、隔聲窗或設(shè)置其他吸聲設(shè)施,或在通鳳機室內(nèi)另設(shè)值班室等。 (4)通風(fēng)機室的進、排氣通道采取消聲措施。 (5)將通風(fēng)機室布置在遠離要求安靜的房間。 3.及時維護保養(yǎng),定期檢修,及時更換破損零部件,排除異常,以創(chuàng)造低噪聲運行條件。    

EX一一防爆總標(biāo)志; d一一結(jié)構(gòu)形式,隔爆型 IIーー類別,工廠用; B一一防爆級別,B級 T4ーー溫度組別,T4組,最高表畫溫度≤135℃溫度組別: T1 450＜ T2 300＜≤450 T3 200＜≤300 T4  135＜≤200 T5 100＜≤135 T6  85＜≤100   防爆等級 II類電氣設(shè)備按其適用于爆炸性氣體混合物最大試驗間隙或最小點燃電流分為 A、B、C三級。如下 級別  最大試驗安全間原(MESG)(min） 最小點燃電流比(MICR)# ⅡA    ≥0.9              ≥0.8 ⅡB   0.5&l;MESG&l;0.9           0.45≤MICR≤0.8 ⅡB    ≤0,5             &l;0,45 點燃火花等級從低到高的順序是:A,B,C7,K6 表面溫度等級從低到高的順序是:T1,T2,''''1T6 CT的等級比BT的等級高,CT可用的范圍是最廣的,CT是乙快級別的防爆等級。而BT不能用于乙快,只是中等級別的防爆定義.  

  除塵器的選擇應(yīng)根據(jù)各種鑄造設(shè)備的起始含塵量、粉塵質(zhì)量粒徑分布率和國家規(guī)定的粉塵排放標(biāo)準來確定。 表5-28可供各種鑄造設(shè)備選擇除塵器的參考。      

   棕剛玉冶煉的主要原料有熟礬土、無煙煤和鐵屑三種,在三相電弧爐中敞開冶煉,反應(yīng)而成電熔剛玉塊。剛玉是制造各種磨具的主要材料。 國內(nèi)外先進的剛玉治煉爐大都采用傾倒式電弧爐,小型爐采用人工加料,大型爐采用不同程度的機械化加料。先進的大功率爐的治煉周期約44h,剛玉溶液溫度約2100℃。在治煉過程中產(chǎn)生大量高溫?zé)煔夂头蹓m。 1.煙塵性質(zhì) (1)煙氣成分:CO7.6%~9.48%、CO2 0.07%~0.21%、O2 5.92%~7.14%、N2 3.29%~85.3%(均指容積%)。 (2)煙塵成分:Al2O3 66.27%~71.08%、Fe2O3,8,4%~10.94%、SiO2,38%~11.55%、TiO23.5%、灰分及其他8.97%~12.91%(均指質(zhì)量百分比)。 粉塵屬堿性,其水溶液pH=10,粉塵密度~2.6g/cm3,磨琢性較強。 (3)煙氣含塵量及其質(zhì)量粒徑分布率 煙氣的含塵量約為4,536~11.34g/m粉塵的質(zhì)量粒徑分布率為:&l;5-m38.12%、5~10pm23.79%、10~20pm4.38%、20 ~40pm13.76%、40~60m9.98%、&g;60pm9.96%。 (4)煙氣溫度 煙氣溫度根據(jù)排煙罩形式和爐氣與爐外空氣混合比的不同而異。根據(jù)測定:加料口的密閉罩、自然排風(fēng),爐子容量2500kVA為65~94.3℃;開式罩、誘導(dǎo)式通風(fēng)排煙,爐子容量3500kVA為&l;100℃(噴爐時約為300℃);密閉罩、機被排煙,爐子容量7500~1000oVA,快速治煉為255℃左右。如治煉周期遁當(dāng)加長時,為66~183℃。 2.排煙量(排風(fēng)量)的確定 爐子的排煙量取決于爐子容量和排煙罩形式。排煙量包括爐氣量和罩外進入空氣量兩部分。 排煙量要根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定,對350kVA以下爐子排煙量指標(biāo)為7~12.3mg/kVA。 容基大的爐子取低值。7500~1000kVA大功率剛玉冶煉爐的排風(fēng)量指標(biāo),國內(nèi)外均取7.0mA/kVA。 3.排煙壁 剛玉治煉爐的排煙罩最好采用密閉罩。矮煙罩為水冷式,可升降,治煉時下降。大半密閉罩是在爐四周設(shè)有隔熱材料的間墻,開操作門及檢查門,上部為大排風(fēng)罩。使用效果都很好 4.除塵設(shè)備選擇 圖內(nèi)外剛玉治煉爐的除塵設(shè)備一般都選用袋式除塵器。濾料為玻璃纖維時,過濾風(fēng)速0.5m/min,濾料為合成纖維時,最好采用針刺氈,過濾風(fēng)速&l;1.om/min適用于反吹清灰,~1.5m/min適用于脈沖清灰。      

   有色金屬爐熔煉主要有;坩堝電阻爐、惑應(yīng)電爐(工頻、中頻)、紅外熔煉爐和各種燃料(焦炭、油、煤氣)的坩堝爐,熔铞也有用電弧爐。在熔煉有色金屬時散發(fā)各種不同的有軎氣體和粉塵,應(yīng)根據(jù)熔煉金屬的種類、不同爐型和操作條件選用不同形式的排風(fēng)罩和除塵、氣體凈化設(shè)備。 .排風(fēng)罩形式和排風(fēng)量確定 (1)傘形置 傘形罩有固定式、回轉(zhuǎn)式、升降式、對開式等。排風(fēng)量均可按單口風(fēng)速計算。在熔煉鉛、鋅、銅(紫銅可以不排風(fēng))、鎂等合金時,罩口風(fēng)速取1.5m/s;在熔煉鋁合金時,罩口風(fēng)速取1.0m/s。當(dāng)罩口下部設(shè)圍擋、裙板時,軍口風(fēng)速可適當(dāng)減小。回轉(zhuǎn)式和對開式排煙罩實例見圖5-75和圖5-76。 (2)爐口側(cè)吸罩 爐口側(cè)吸罩有多種形式,圖5-77和圖5-78所示的兩種罩型的排風(fēng)量可按熱過程側(cè)面排風(fēng)罩的方法計算。側(cè)吸軍應(yīng)加圍擋或上部板以減小排風(fēng)量、提高排風(fēng)效果。 側(cè)吸罩罩口風(fēng)速不宜過高,否則過多的金屬蒸氣被吸走,浪費金屬又增大凈化設(shè)備的負荷,同時會降低爐溫,延長熔煉時間,因此罩口風(fēng)速一般取8~12m/s。爐口側(cè)吸罩通常用于較小的爐子,結(jié)構(gòu)簡單,效果好。 (3)爐口環(huán)形罩 爐口環(huán)形單適用于較大的爐子,用于固定式坩堝熔化電阻爐的環(huán)形罩。其排風(fēng)量為:坩堝容積50L、250L分別為3800m3/h和7000m3/h。用于1500g工頻感應(yīng)電爐的環(huán)形罩，其排風(fēng)量為:250kg爐子600m3/h；500kg爐子1100m'/h;1500kg爐子2100m/h。 2.煙氣凈化方式    鑄鉛時,在熔煉、除氣等工序中,如加入氯化鋅、六氯乙烷、各種氯鹽和氟化物,則會散發(fā)氧化鋅和氯化鋅粉塵以及氯化氫和氟化氫氣體。鑄銅時,黃銅主要散發(fā)氧化鋅粉塵。鋁青銅和鋁黃銅在精煉時還有氯化鋅粉塵和氯化氫氣體產(chǎn)生。 鑄鎂時,在熔化、燒烤型芯等過程中散發(fā)氯化氫、氟化氫和SO2的強腐蝕氣體煙氣中粉塵的凈化主要是氧化鋅粉塵的除塵,其粒度很細,但粉塵濃度不高,約為300~500mg/m,最高為1500~200mg/m3。實踐證明,可采用袋式除塵器,過濾風(fēng)速:脈沖清灰時&l;2.5m/min,反吹清灰時&l;1.5m/min。當(dāng)煙氣中含有氯化鋅粉塵時,由于此種粉塵吸濕性很強,粘性很大。應(yīng)采用表面光滑的濾料,過濾風(fēng)速不宜超過1.m/min,清灰方式宜用反吹法。除塵器外殼應(yīng)保溫,進入除塵器前的風(fēng)管宜有加熱夾套,必要時冬季反吹 風(fēng)可采用熱風(fēng)。 凈化氯、氯化氫、氟化氫和SO2等有害氣體可采用吸收法或吸附法。        

   吹氧煉鋼轉(zhuǎn)爐在吹煉期間,產(chǎn)生大量含塵爐氣,其溫度和CO含量都很高,遇到空氣立即燃燒。爐氣中的粉塵總量約占金屬爐料總量的1%~2%,其主要成分是FeO和Fe2O3、粉塵粒徑在爐氣未燃燒時大部分在10μm以上,而燃燒后則有75%是1.0μm以下。由于煙氣溫度高、粉塵濃度大、粒徑小,又有CO的利用問題,因此轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化系統(tǒng)比較復(fù)雜,設(shè)計轉(zhuǎn)爐煙氣凈化系統(tǒng)時應(yīng)參閱專門的手冊。 本節(jié)僅介紹方案及實例供參考。 1.煙氣凈化回收方法 轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化回收分為“燃燒法&dquo;和“未燃燒法&dquo;兩種。在《鋼鐵企業(yè)設(shè)計節(jié)能技術(shù)規(guī)定》中規(guī)定,中、小型鋼鐵企業(yè)不再建小于15的吹氧轉(zhuǎn)爐。因此轉(zhuǎn)爐煙氣處理應(yīng)采用“未燃法&dquo;凈化回收系統(tǒng)。 吹氧轉(zhuǎn)爐在吹氧治煉過程中,爐氣溫度約為1400℃,CO含量可達90%。為了回收利用CO,爐氣在出爐口后,可用升降的活動煙罩及爐口微壓差控制裝置?？刂泼簹饣厥諘r,爐氣中CO的燃燒系數(shù)a≤0.8~1.0。 煙氣的凈化方法有“濕法&dquo;和“干法&dquo;兩種。 2.30氧氣煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣凈化回收系統(tǒng)實例 上海寶山鋼鐵總廠300氧氣頂吹煉鋼轉(zhuǎn)爐的煙氣凈化回收系統(tǒng)是采用“QG&dquo;裝置。其流程圖見5-74。 該爐工藝參數(shù)為:公稱容量300,出鋼量283~301;鐵水比89%;吹氧量19.4m2/s; 冶煉周期36min,吹煉16min;排煙量58.3m3/s;排煙溫度1450℃,余熱鍋爐冷卻到1000C。爐氣含塵量g/m。 Q/G&dquo;裝置實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐一次煙氣的冷卻、凈化、回收。同時有二次集塵系統(tǒng),捕集爐口噴冒的及裝料,出鋼時外逸的煙塵。 該凈化回收系統(tǒng)的特點有以下四點： (1)集塵技術(shù) 采用一次煙罩和二次煙罩復(fù)合集塵方式。一次煙罩為水冷升降式裙,升降幅度800m,閉罩時實現(xiàn)未燃回收煤氣。開罩時又可完全燃燒放散。二次煙罩為半封閉圍理,爐前設(shè)對開式水冷電動防煙門,自動開閉。 (2)冷卻技術(shù) 上、下煙罩及其裙部位采用密閉循環(huán)水冷方式。冷卻水進口溫度88℃,出口溫度118℃,用鰭片管空冷熱交換器。根據(jù)水溫變化,對膨脹水箱充氮、自動調(diào)節(jié)供水壓力。在上、下鍋爐部位采用強制循環(huán)汽化冷卻方式,蒸汽壓力3920kPa,平均產(chǎn)汽量每爐10。將煙氣溫度降到1000℃。 (3)凈化技術(shù) 采用雙文氏管和彎頭脫水,具有高效能低阻力的凈化功能。第一級文氏管為盤式溢流文氏管,P一A型手動可調(diào)喉口,起降溫粗除塵作用;第二級文氏管為對噴調(diào)徑文氏管,采用R-D閥板,由爐口微差壓自動調(diào)節(jié)喉口開度,控制喉口風(fēng)速80~100m/s,起精除塵作用,除塵效率99%~99-9%、第一、二級文氏管采用串級循環(huán)給水方式,給水量0.278m3/s，除塵系統(tǒng)采用分室反吹袋式除塵器,處理風(fēng)量120000m3/h,內(nèi)裝4292&imes;10m圓筒形聚濾袋2240條,煙塵排放濃度小于50mg/m。 (4)煤氣回收及控制技術(shù) 采用中間未燃回收法,回收期罩裙下降,罩口間隙50mm。嚴格控制罩口處微正壓0~19.6pa狀態(tài)。并由過程控制器按正常吹煉、緊急停車以及異常事故三種狀態(tài)進行程序控制。        

3,排風(fēng)量(排煙量)計算 煉鋼電弧爐的排風(fēng)量應(yīng)按排煙方式來確定或計算 (1)排煙罩爐外排煙 排煙罩爐外排煙時,其排風(fēng)量應(yīng)根據(jù)罩形及電爐容量(指實際裝料量)來決定。 (2)大密閉軍、移動式密閉罩、全封閉密閉罩 這類罩形由金屬結(jié)構(gòu)框架和鋼板組成,有活動罩頂、加料大門、前后操作門、固定墻等。排風(fēng)計算有以下三種： a.按開口面積計算開口處的進風(fēng)速度采用1.0~1.2m/s b.按密閉單容積計算排風(fēng)量可按密閉罩容積每小時換氣100~150次計算; c.按熔煉每噸鋼的排風(fēng)量指標(biāo)計算根據(jù)國內(nèi)外已投產(chǎn)的密閉罩排風(fēng)量統(tǒng)計,折算為 每噸鋼排風(fēng)量5000~6000m3/h   (3)屋頂排煙 屋頂排煙的排風(fēng)量是利用模型試驗和實測相結(jié)合的方法求得。屋頂集煙空間必須有足夠的容積以容納瞬時最大的煙氣量。屋頂排煙的排風(fēng)量與電爐容量的關(guān)系見表5-24。如在屋頂下設(shè)大排風(fēng)罩排煙,財可用熱氣流上升的原理進行計算。 (4)爐內(nèi)排煙 爐內(nèi)排煙時,合理的排風(fēng)量(排煙量)是能將爐內(nèi)產(chǎn)生的爐氣排走,使?fàn)t子在治煉時不致冒煙。同時也不會由于過多的爐外空氣吸入爐內(nèi)而降低爐溫?zé)煔獾纳闪咳Q于裝料量、脫炭速度、吹氧強度、爐料質(zhì)量和爐子的密封程度等。 排煙量的計算方法較多,主要有:脫炭速度法、綜合計算法、吹氧倍數(shù)法、熱平衡法和物料平衡法等。國內(nèi)有人用以上幾種方法計算了九個廠1.0~75電孤爐爐內(nèi)排煙量并與其實測數(shù)據(jù)比較分析,得出折合成每噸鋼的產(chǎn)生煙量指標(biāo)都很接近,建議每旽鋼的排煙量按800m3計算。前蘇聯(lián)推薦數(shù)為750mN3/;德國為800mN3/。 按800mN3/計算出排煙量后,再用脫炭速度法及吹氧倍數(shù)法核算,取其大值來決定爐內(nèi)排煙量。 爐內(nèi)排煙量是直接從爐頂?shù)谒目着懦龅臒煔饬?還應(yīng)考慮由管道、連接機構(gòu)、冷卻器,閥門滲入的冷空氣和除塵器漏風(fēng)等因素。對于干法凈化的直接式爐內(nèi)排煙方式的系統(tǒng)處理風(fēng)量約為爐內(nèi)排煙量的3.3~4.6倍。        

硅鐵電爐大多采用半封閉跟,煙軍罩口距電爐爐口約1.8m左右,罩口以下周圍設(shè)有隔熱材料或水冷圍壁,稱矮煙罩。也有罩口距電爐爐口約5.0m左右的高煙軍。圍壁都有活動操作門 生產(chǎn)硅鐵時,散發(fā)大量細微粉塵和CO,CO在料層上部燃燒,高溫?zé)煔馀c半封閉罩開口處吸入的空氣混合后,經(jīng)除塵器凈化后排入大氣。煙氣量、煙氣溫度、煙氣成分和含塵 量等主要取決于冶煉爐況和半封閉罩操作工藝。 1.煙塵性質(zhì) 常見的冶煉硅鐵的煙塵性質(zhì)如下 (1)爐氣成分:主要有N27.16%、CH40.47%、H23.92%、CO20.54%、CO87.92% (2)煙塵成分:主要有SiO28839%、AI2O、0.4%、Fe-O30.6%、CaO0.2%、Mg0.17%、C1.4%。 (3)煙氣含塵量及粉塵顆粒粒徑 爐氣的含塵量達90~175g/m.,治煉每噸硅鐵產(chǎn)生粉塵200~300kg,1.0pm以下的粉塵占80%以上。煙氣的含塵量一般為1.6~2.69g/mk,搗爐時為2.1~4.8g/m粉塵的堆積密度為0.22~0,3/m2。 (4)煙氣溫度 爐氣的溫度一般為500~700℃,當(dāng)出現(xiàn)刺火、翻渣和塌料時,爐氣溫度可達~1000℃爐氣與罩外進入空氣混合后的煙氣溫度決定于采用何種煙氣凈化方式:如采用回收煙氣顯熱的熱能回收時,煙氣溫度可采用800~900℃;如不回收顯熱而采用冷卻煙氣時,則一般為500~600℃;治煉硅鐵采用半封閉罩時,煙氣溫度控制在~450℃。煙氣溫度的控制主要依靠調(diào)整罩外進入空氣量的大小。由于煙氣溫度降低時,粉塵的粘性大大增加,故煙氣溫度應(yīng)控制在140C以上。 2.排風(fēng)量(排煙量)的確定 采用半封閉罩時,其排煙量可按以下方法確定 (1)按爐氣量的50~100倍計算排煙還。治煉硅鐵的爐氣量約為1500~2000m3/產(chǎn)品。 治金行業(yè)估算指標(biāo):煙氣量一般為50000m3/產(chǎn)品,刺火瞬時排煙量為10000m3/產(chǎn)品。 (2)在缺乏治煉工藝數(shù)據(jù)時,可參考挪威?？?ELKEM)的經(jīng)驗數(shù)值確定。 采用半封閉罩,如用空氣冷卻器冷卻煙氣時,煙氣溫度400~700℃,煙氣量為6~8m/kWh,當(dāng)采用余熱鍋爐時,煙氣溫度800~1200C,煙氣量3~5m/kWh。 (3)國內(nèi)硅鐵電爐的排煙量,按電爐容景和煙氣溫度為450℃時的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如下: 1800kVA-9000m3/h;3000kVA-18000m3/h;6000kVA-35000m3/h;12500kVA-65000m3/h;2000VA-9000mn3/h25000kVA-125000m/h。 3.煙氣冷卻裝置和除塵器選擇 國內(nèi)硅鐵爐煙氣冷卻裝置一般采用風(fēng)冷冷卻器或余熱鍋爐,也有采用直接噴霧冷卻塔的實例。 由于硅鐵電爐粉塵的比電阻為33&imes;102~5.5&imes;10Q?cm,所以普遍采用袋式除塵器。 當(dāng)濾料為無堿玻璃纖維時過濾風(fēng)速&l;.5m/min;一般為0.3~0.4m/min,速料為合成纖維時過濾風(fēng)速&l;1.m/min,一般為0.6~0.8m/min。清灰方式用反吹清灰居多。