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耐磨陶瓷在電站風機葉輪上的應用及存在的問應用進行分析的基礎上，重點介紹了耐磨陶瓷在動葉可調弓風機葉輪上的應用及其存在的問認為4陶瓷是風機葉輪進于耐磨防磨處理項安全可靠效果顯著的先進工藝，值得在風機亍業(yè)人力推廣，引。占。 　　火電廠使的各類風機中有引風機。憎粉風機和送風機等。其中作為電廠的主要輔機之的引風機和排粉風機，因為磨損而嚴重影響其出力的情況并不得不頻繁地進行更新維修，這己成為火力發(fā)電廠鍋爐安全運行的隱患之。多年來，盡管使用過許多面強化方法，包括面堆焊耐磨材料熱噴涂噴焊面涂覆各種高分子涂料面淬火或化學熱處理等，但效果均不十分，想，尤其適各種熱加法，述在金屈機體血產卞。了嚴笊的裂紋，從1又42004年4月19日收至，湛江市524000江燕明湛江電力有限責任公司李清爽北京鈦盾科技發(fā)展有限公司發(fā)了葉片斷裂事故。1998年我公司與北京鈦盾科技有限公司合作，首先在排粉風機葉輪上使用了耐磨陶瓷來進行防磨處理，取得了良好的使用效果，并在2000年又在動葉可調引風機葉輪上進行了試驗，也取得了同樣的效果。1996年起，我公司的16臺排粉風機葉輪和10臺動葉，調引風機葉輪已全部采用了耐磨陶瓷復合處理，最長使用時間己達6年以上，使用壽命提高3倍以上，取得了較好的經濟效益。 　　我公司現有4臺30界機組，每臺機組配備4臺球磨機，每臺球磨機配臺排粉風機。 　　同時每臺爐還配備了2臺動葉可調軸流引風機排粉風機葉輪。1徑它020.前向12枚葉片。轉速1440介質溫度90.閃煤粉的沖刷磨損，葉輪的平均使用壽命只有1年雖然使用過各種他強化工藝。包括噴涂噴炸堆焊及涂覆成分子材料，肀均使用壽命也仍未超過1年。軸流通風機葉輪外緣直徑3200，轉速76，介質溫度140，采用的是碳化1烏噴焊處理，平均使用壽命也不過2年，每兩年仍須重新噴焊處理。 　　風機葉片的磨損分析對策及存在的火電廠排粉風機葉輪主要是將磨煤機磨出風機葉片的磨損十分嚴重。風機的磨損部位主要集中于葉片進口前緣和中盤與葉片的交角處，這些部位的鋼板經常被磨穿或磨成較深的溝槽，尤其在焊縫處磨損更為嚴重。磨損破壞了風機葉輪的運轉平衡，造成風機劇烈振動，奴至發(fā)生嚴重的飛車事故。16添鋼制造的燒結風機和煤粉風機葉片的使壽命大約為6個月，有時甚至只有4個月。相對于排粉風機，弓風機大都采用機翼型離心風機或軸流風機。討機翼型風機，由于前端是磨損最為嚴重的，5位，旦磨穿將會導致機翼內部積灰，從而引起不平衡振動，必須停機進行檢修。而對于軸流風機葉片，磨損主要發(fā)生在葉片的迎風端及葉片的背部，當磨損到定程度，葉片的強度將會降低，風機效率也會下降。 　　多年來，國內外為延長風機葉輪的使用壽命進行了大量深入細致的研宄和探討，歸納起來主豎有以下幾種衣匝涂覆在葉片面磨損部位涂覆或粘接分子耐磨材料；熱噴涂焊采用等離子噴涂方法，氧乙炔火焰或激光櫧，葉片磨損面噴涂陶瓷碳化鎢或噴焊鎳基+碳化鎢合金；多元典機葉片磨損部位堆焊耐磨合金；或特殊焊接工藝將耐磨工程陶瓷復合在風機葉片面上。 　　在以上工藝中，排粉風機葉輪葉片使用堆焊噴焊工藝較名，而引風機葉輪，尤代是軸流風機，使用噴焊激光重銪工藝較多。但因面堆焊或噴涂工藝易引起風機葉輪的變形，在金屬機體上會產生大量的微裂紋，為葉片的安全運行帶來嚴重的事故隱患，因而使用受到很大限制。相對來講，面陶瓷復合工藝因無需輸入熱量，且陶瓷的耐磨性比其它材料都好，因而得到廣泛的應州，風機葉輪復合陶瓷耐磨的可行性分析4機葉輪粘貼復介陶瓷的防磨效采，決于兩個條件。首先，要求陶瓷耐磨性能好，其耐磨性3少應當比噴涂噴燁材料或堆焊材料高3倍以上；其次，要求陶瓷與金屬之間的連接可靠，即陶瓷與金屬基體之間結合強度要高，韌性要好，而且要耐高溫耐腐蝕，耐老化壽命至少要在年以上，以便能充分發(fā)揮陶瓷的耐磨性能。 　　1.耐磨陶瓷的性能及厚度確定作為耐磨材料使刖的陶瓷土豎試化鋁碳化桂氮化硅及氧化鋯等。根據風機葉輪的使用工況，耐磨陶瓷應采用冷壓燒結氧化鋁陶瓷，其主要優(yōu)點是價格便宜密度小耐磨性能優(yōu)異。經實測，采用冷壓燒結的氧化鋁陶瓷塊鉻鑄鐵的5倍左右。是普通碳鋼的100倍左右根據我公司風機磨損壽命和陶瓷耐磨性能的實際情況，最后確定采用1.5，厚度的陶瓷片，這種厚度的陶瓷片每平方米10000，質量只汀5.5中在風機葉片的處，大為磨損嚴重。 　　1時也是為防止陶瓷脫落，采用1型陶瓷塊，并加大了在迎風端的尺寸。 　　復介在葉片衣面上的陶瓷塊在葉輪運亍過程中受到的主要是向心力氣流的沖擊力葉片瓷便會脫落，從而失去了耐磨防磨意義。而且在使用過程中復合層還會因為溫度較高出現老化現象，從而導致結合強度下降這樣在使用到定，間廠也會導致陶瓷炒的脫落。根據以分析。要求陶瓷4金屬的合層必須具濟定系數僅為金屬的半，因此還得需要膠粘劑具有良好的韌性以適應復合層間的內應力。 　　經實驗室實測的陶瓷金屬復合層的主要性能如下不同溫度下抗拉強度金屬金屬分150，抗剪強度分別為28河，1室溫及介于陶瓷金屬之間，固化后不收縮。 　　經計戴排粉風機在工作溫度為90，的條件下，當個直徑為2020的排粉風機葉輪以144，轉動時，在葉輪最邊緣上的±，為4.46.而此時夂介層所能提供的抗的力為3600100，復合層結合力的大小是瓷片受到的向心力的近450倍而引風機葉輪1的最外緣陶瓷片受的向心力為3.56隊而復合層可以提供的結合力為2000，是陶瓷片受的向心力的560倍。由此可，陶瓷金屬結合層具有極的保險系數。 　　在風機的應用與分析1.在排粉風機葉輪上的應用我公司先后己在16臺排粉風機和10臺軸流動葉可調風機的葉片上全部復合了陶瓷層。排粉風機葉輪最長使用時間為6年軸流風機葉片使用達3豐，而口前仍在使。排粉風機葉太面使用尺寸為10，1.5，父合部位為沿底盤焊縫23寬度，入口處用0型陶瓷片，迎風面7度為61腿。軸流風機葉片1作太山風面使用型陶瓷片，在背面沿迎風邊處復合了60寬投，使用過程中求用了友而嗩砂處理，金，及陶瓷面進行活化偶聯(lián)劑處理及捫應直接投入使用。 　　自1996年月投運至1997年10月檢測，除臺舊葉輪兇原葉片磨損過于嚴氓而使陶瓷片懸空并局部脫落外，其它葉輪上的陶瓷片均完好無損，經目測，并未發(fā)現有明顯的磨損現象。實測磨損只有0.10.2入1處的1型瓷打。也僅是梭自磨損，平均減少還不到0.，1.同，付1917年2月粘站的7臺葉輪進行了檢查，所有葉輪上的陶瓷片全都完好無損。按實際運行時間計戴每年最多磨損0.1！磨損量為粘瓷片厚的15.繼續(xù)運行到2003年后，由于復合層的老化問，尤其是由于復合層被沖刷，才導致了局部陶瓷片的脫落而停止了使用，檢查后發(fā)現陶瓷磨損不到迎過分析不同部位陶瓷片的磨損情況發(fā)現，在沿氣流流動方向的平面上瓷片磨損平均還不到0.2，越靠近葉輪外圓，磨損越嚴重，平均磨損0.3，明從比中盤輪轂兩側處磨損嚴重。這是由于愈靠近葉輪的外圓周，氣流流速就愈大，因而磨損也就愈嚴重。 　　與沿氣流方向相比，在沿氣流垂直方向上入口處的瓷片磨損最為嚴重，最多可達305實際這正符合陶瓷沖刷磨損特性，即氣流入射角愈大，磨損愈嚴重。而且由于接縫處形成了渦流，使得沿接縫處金屬基體磨損最為嚴重，甚至可以把金屬襯板磨穿，而使陶瓷完全懸空，從而造成部分迎風接縫處瓷片脫落。粉風機葉輪，由于采用了尺寸精度更高厚度更薄，基本消除了因陶瓷底層復合層磨損而導致陶瓷片脫落的現象。 　　2.在軸流風機葉片上的應用在己經運行的8臺葉輪中，最長的臺連續(xù)運行時間己達3年。在運行的第年檢查發(fā)現，在葉片的尖端部位有3個陶瓷卡子碎裂，經分析可能是因為運行過程或安裝過程中的撞擊所致。除此之外陶瓷面完好無損，幾乎看不到有任何磨損現象。在隨后施工的葉片中雖然有個別陶瓷片碎裂，經分析也都是因為硬物撞制斤級經簡艱修補就未再出現類似情況山尸引風機葉輪葉片是在排粉風機使用多年以后才采用陶瓷復合技術己充分克服了陶瓷復合過程中存在的問而且由于軸流風機葉片幾何尺寸簡單，轉速較低，電除塵效率較高，煙氣中粉塵濃度較低，雖然工作溫度比排粉風機葉輪高，但仍在復合層合力的工作溫度范圍內，因此使用效果比排粉風機更好，估計至少可以使用8年以上。 　　六結論經過幾十臺排粉風機和軸流動葉可調風機復合陶瓷防磨的實際運行，明風機葉輪面復介陶瓷防磨坫項可靠效的耐磨防磨措施，雖然早期因為施工和加工精度的局限，有部分陶瓷片脫落的情況出現但只要施工仔細，嚴格按照工藝操作，就可以保證陶瓷片不發(fā)生脫落，8的實際經驗嘰復合陶瓷對火電廠的排粉風機和軸流引風機葉片進行耐磨防磨處理是個安全可靠，而且效果十分明顯的耐磨防磨手段，很值得在風機行業(yè)大力推廣使用。

　　1引風機是種將原動機的機械能轉換為輸送氣體給予氣體能量的機械。引風機是鋁電解行業(yè)中電解煙氣凈化系統(tǒng)不可缺少的機械設備，是煙氣流動的動力源，將凈化處理的干凈煙氣排入大氣。引風機故障率較高，據統(tǒng)計平均每年發(fā)生故障46次，導致機組非計劃停運或減負荷運行，影響電解煙氣凈化的效果。風機的故障類型繁多，原因復雜，根據實踐經驗，風機常故障主要為軸承振動超標和軸承溫度，引風機軸承振動超標引風機軸承振動超標是運行中常的故障，會引起軸承和葉片損壞螺栓松動機殼和風道損壞等故障，嚴重危及風機的安全運行。引風機軸承振動超標當的處理辦法。 　　2.1葉片非工作面積灰引起引風機振動此現象主要現為風機在運行中振動突然上升。 　　這是因為當氣體進入葉輪時，與旋轉的葉片工作面存在定的角度，根據流體力學原理，氣體在葉片的非工作面會有旋渦產生，于是氣體中的灰粒由于旋渦作用會慢慢地沉積在非工作面上。機翼型葉片易積灰，當積灰達到定重量時，由于葉輪旋轉離心力的作用，將部分積灰甩出葉輪，造成葉片積灰不均勻導致葉輪質量分布不平衡，從而使風機振動增大。 　　在這種情況下，通常只需把葉片上的積灰鏟除，便可減少風機的振動。通常的處理方法是臨時停機后打開風機機殼的入孔門，檢修人員進入機殼內清除葉輪上的積灰。此時需在停機后做動平衡試驗，用點加重法找動平衡較為簡單方便。其操作步驟為首先清除葉片上的積灰或積粉。 　　第一步選取試重。 　　現場動平衡中試加重量大小的選定試加重量太小，則產生初始不平衡狀態(tài)的變化量過小，誤差大；試加重量太大，則風機可能損壞。一般選定試加重量在軸承上產生的不平衡力小于或等于轉子施加給軸承靜重量. 　　 　　第二步加重測振。 　　將葉輪等分4點，畫出0度點，60度點，120度點.和240度點，分別將試重6加于60點，啟動風機到工作轉速，測試軸承處的振動振速2，并測試葉輪不加重時的振動振速。   第三步計算不平衡量和角度   第四步加重校正。 　　按計算值稱量，并按角的對面角度加重。 　　2.2葉片磨損引起的振動磨損是風機中最常的現象，風機在運行中振動試驗本廠的離心鍋爐引風機型號Y4-73-28D電機功率800kw，一般是由于葉片磨損平衡破壞后造引起風機振動的原因很多，除上述主要原因外，還有聯(lián)軸器中心偏差大，基礎或機座剛性不夠，電機振動引起等，有時是多方面的原因共同作用的結果。 　　實際工作中應認真總結經驗，多積累數據，掌握設備有的放矢地采取相應措施解決。 　　　2.3風道系統(tǒng)振動導致引風機的振動軟聯(lián)接位置加重風機軸承溫度異常升高的原因有潤滑不良冷卻不夠軸承異常。離心式風機軸承置于風機外軟聯(lián)接若是由于軸承疲勞磨損出現脫皮麻坑間隙增大引起聽軸承聲音和測量振動的方法來判斷；若是由于潤滑不良冷卻不夠的原因引起的軸承溫度高，則是較容易判斷的。軸承溫度高可從以下幾個方面檢查和解決加油是否恰當。應當按照定期工作的要求給軸承箱加油。軸承加油后有時也會出現溫度高的情況，主要風道系統(tǒng)的振動通常會引起風機的受迫振動，這種情況易出現且易被忽視。風機出口擴散筒隨負荷的越大，進出風量越大，風道系統(tǒng)振動也會隨之改變。一般擴散筒的下部只有4個支點，另一邊的接頭是絕緣膠皮的軟接頭，這樣來整個擴散筒的重量是懸吊受力，軸承座的振動直接與擴散筒有關，負荷越大，軸承產生振動越大2.針對這種狀況，在擴散筒出口端下面增加個活動支點3，可升可降可移動，當機組負荷變化時，只需微調該支點，即可消除振動。經過現場實踐效果非常顯著。 　　2.4動靜部分相碰引起風機振動引起動靜部分相碰的主要原因葉輪和進風口不在同軸線上；長時間運行后進風口損壞變形；葉輪松動使葉輪晃動度大；軸與軸承松動；軸承損壞；主軸彎曲。 　　根據不同情況采取不同的處理方法。 　　若加油過多，這時象為溫度持續(xù)上升，到達某值后般比正常運行溫度高10~15℃就會維持不變，然后逐漸下降。 　　軸承箱冷卻水不足。引風機的煙溫高達200℃，軸承箱如果沒有有效的對其冷卻，軸承溫度會升高。操作人員應檢查水壓及流量及冷卻水管是否堵塞。確認不存在上述問后再檢查軸承箱潤滑油油質及其軸承的磨損狀況。 　　風機屬于通用設備，在冶金行業(yè)有著廣泛的應用。風機軸承的振動超標和高溫是風機的主要故障，同類故障產生的原因也有多種多樣，只有采取針對性的措施，加強設備的維護保養(yǎng)，才能有效地提高風機運行效率。

網絡生成及求解方法選取0型離心風機作為研，付象，代葉輪遜出口，樣分別為220和23寬度為22，葉片數為61只前以板式巧曲葉片。 　　網格生成采用，限容積法，整1流場計算區(qū)域分為葉輪內部和蝸殼內部區(qū)域，網格形狀采用棱柱形面體。網格總數約22萬。基木方程采用維雷諾均守恒型5方程，湍流模型采1.標準口方枵模型，對流源項采用階迎風格式離散，吒力速度耦合采用5算法。進口條件壓力邊界條件，進口為人壓。出條忭出速度按體積流量算所得，葉輪選用旋轉少標，給定旋轉壁而邊界條件為+同工況的轉速。蝸殼選叫靜止啦標連續(xù)性方程和動呈方程寫成張，形式，分別為心如戶，均勻，同軸線上不同斷面的預旋不同，靠近輪蓋側素亂。預旋也隨之增加。 　　2蝸殼從速度云可以看出2，在葉輪出口至蝸殼之間流速分布比較理想，違度逐漸降低。對比兩可以看出越靠近葉片前緣，速度越大。這是由于高速葉輪對氣流不斷吸附的結果。同時可以明顯地看出蝸舌對流場的阻礙作用。 　　叫。23結果分析從速度云可以看出纟認葉輪進口處存在明顯的氣流預旋，且沿半徑方向增加。由于蝸殼不對稱以及蝸舌的影氣流的預旋沿周方向分布不均。蝸陽近甚至出現負值這與實驗結果坫本，A.，wiis吻司時付照兩塍看山預旋沿軸向分布也不，咖，從跨盤蓋中心處靜壓與總壓等值線分布可以看出，氣體從葉輪流入到蝸殼時，靜壓持續(xù)上升，這是由于流道持續(xù)擴張的結果?？倝菏莿訅汉挽o壓之和氣體總的能說由于葉輪做功流體在流動中煤礦井下膠輪車輛用制動器的設計戴志曄煤炭科學研宄總院太原分院，太原030006商。要論述了制動器設計；蝴盾的基本騰工作制動器和駐車制動器設計計佩中有關制2=器制動力公式計，每牌輪上的制動靜力方法。料設計制動器時王要，參說的嗍足和王要件的結構設計與選型作了詳細的介紹。 　　關詞杈輪車輛；制動器；制動力矩；摩擦片浮動密封1制動器的設計原則制動器的設計原則首先要保證車輛工作的安全性和可靠性，必須完全符合最新頒布的煤礦安全規(guī)，和煤71防保柴油機膠輪乍技術檢驗規(guī)范暫行的有關條款的規(guī)定。 　　由于膠輪車受到煤礦井下工作條件的制約，它遵照上述規(guī)范的有關條款要求，制動器的設計原則車輛應設置1作制動，工作制動的最火靜態(tài)制動力應符合50機車的最大質量。 　　車輛應設置停車制動，停車制動應在車輛動力運行和動力停止運行時都能起作用。停車制動裝置要保證機車在規(guī)定坡道上承載1.5倍最大負荷，能保持靜止狀態(tài)。 　　車輛額定載荷，初速度20的平道上制動距離應令如果車輛的最大運行速度20，在流動損失，總壓也隨流動遞減。 　　18時的速度矢量可以看出，流場由于受蝸舌通道急劇縮小的影響，有部分流體逆流回到蝸殼頭部，影響了風機的效率且惡化了該區(qū)域的流動。對比這3種不同的工況下的蝸舌流場，它們對蝸殼的沖擊是不同的，其中設計工況時0.2，8，氣體對蝸舌沖擊很小，流動比較理想。 　　由于葉輪進出口間存在著壓力差，使得蝸殼靠近輪蓋處的部分流體從高壓向低壓區(qū)域回流，這種流動源源不斷，使得回流流體從葉輪中獲得的能量白白耗散，從而降低風機效率。因此，該類風機應盡景減少泄；過。 　　4結語應用成熟的商業(yè)軟件對風機進行維數值模擬，很好地捕捉了風機內部流場的些重要的流動現象。模擬結果明風機進口處存在著明顯的預旋，且預旋的大小在徑向及軸向都有變化。風機蝸舌處受到沖擊，附近有部分流體逆向回流。風機輪蓋處存在著從高壓向低壓方向的回流。這些都說明風機內流場流動情況是非常復雜，各個部件之間是有聯(lián)系的，相互影響非常大。

  　　4分布數據管理4.1數據復制和分布在包括多個數據庫服務器的，3結構數據庫系統(tǒng)中，應支持將某服務器上的某些中的數據復制和分布到其他遠程數據庫服務器節(jié)點上，這樣就可以引用復制的數據和本地在本地完成分布式查詢操作，以便減少網絡通信開銷。當個遠程數據庫發(fā)生故障時，某些查詢還可以通過本地復制完成。 　　4.2兩階段提交兩階段提交用來協(xié)調參與個分布式事務的多個服務器個分布式事務所涉及的多個服務器中，有個作為協(xié)調者，其余的作為參與者。服務器之間必須能夠相互通信。 　　在第階段，協(xié)調者詢問各個參與者能否提交該事務，并等待它們的回答。若有的參與者給出否定的回答，或由于網絡系統(tǒng)故障協(xié)調者得不到回答，則做出撤銷該事務的決定。若收到所有參與者的肯定答復，則做出提交該事務的決定。 　　第階段，各參與者根據收到協(xié)調者所做的決定進行事務后，該事務結束。 　　采用兩階段提交協(xié)議后，若系統(tǒng)發(fā)生故障，各服務器利用各自有關的日志可以進行恢復。 　　5結束語隨著1價6，1技術的發(fā)展及電子商務的開展，越來越多的企業(yè)開始建設自己的并且在此基礎上開發(fā)相應的數據庫應用系統(tǒng)，為保證數據庫應用系統(tǒng)的成功，作為系統(tǒng)的用戶和開發(fā)者，都應密切關注03結構的083的實現技術的進展，并及時了解和掌握最新的技術。 　　1廖衛(wèi)東陳梅。知程序設計指南。機械工業(yè)出版社北京。1996. 　　2李紅梁晉。電子商務技術。人民郵電出版社北京。2001. 　　3祁明。電子商務實用教程。高等教育出版社北京。2000. 　　4鄭成增陳志峰等。賈6數據庫技術分析研究。計算機工程與應用。2000.8. 　　5邢春曉，潘泉，張洪才。通用1數據庫系統(tǒng)體系結構研計算機工程與應用。1999.9. 　　6彭暉?；诰W絡的數據庫開發(fā)技術。計算機工程與應用。2000.12. 　　抽霧風機的改造李貴武天鐵集團煉鋼廠涉縣056404天鐵集團煉鋼廠連鑄機在生產時，必須大量使用冷卻水冷卻鑄坯和鑄機設備，因此產生大量水蒸汽。抽霧風機正常時，可將蒸汽排出，旦出現故障，蒸汽就沿著平臺蓋板的縫隙涌入澆鋼操作平臺，使?jié)蹭摴o法看清結昌器內液面的高低，便不從而降低系統(tǒng)阻力，提高霧氣排出量。，選用流量較大的風機。具體參數如下風機型號472如12轉速20，動機型號28034；電動機功率75賈。 　　能根據鑄坯拉速很好地控制中間包水口的關閉。 　　1859Pa；旋向左0.；電動機型號250肘4；電動機功率55讓賈。 　　1問的提出及對策該風機運轉時，噪音很大，并伴有劇烈的振動，抽霧效果差，葉輪更換頻繁，嚴重的影響了生產。主要現在如下幾個方面抽霧效果差?，F為霧氣抽不出去或抽不完全，針對這種現象，從以下幾個方面予以改進。，改善霧氣室氣流流動狀態(tài)?，F在的霧氣室多為開放狀態(tài)，風機系統(tǒng)做部分無用功，霧氣滯留于霧氣室。措施為密封霧氣室，合理組織氣體流動。，改變風機管路的走向。由于風管中多達個90.彎管，般個彎頭給系統(tǒng)增10的阻力。改進措施為選用45.角機殼，同時將進葉輪磨損嚴重，更換頻繁。據統(tǒng)計，僅1999年就更換了7個葉輪，多為動平衡失效，葉輪鉚釘松動，輪盤變形，嚴重的制約著連鑄生產。經過對損壞的葉輪加以分析，主要有以下兩個方面原因；0霧氣中主要為高溫水蒸汽，水霧在葉輪高速旋轉過程中與葉片和輪盤摩擦，天長日久，形成水蝕，472系列風機葉片為葉空機翼形，在這種環(huán)境中，葉片極易產生水洞，從而異致葉輪平衡失效。，風機在正常運轉時，硬度并伴有尖利棱角的鋼渣以高速沖擊葉片面，造成葉片面磨損，當沖擊角度較大時，磨損片面有定的硬度和，性。根據以上現象，采取如下措施，改進葉輪結構和材質。葉片根部工作面，加護板，輪盤采用16，1鋼板。優(yōu)選熱噴涂技術強化葉片面，選擇硬度高耐磨粒磨損，耐沖蝕磨損的噴焊材料。我們選擇了，2自溶性合金粉沫，它完全能滿足上述要求，并且有較好的噴焊工藝性。 　　出氣管作改動。 　　改造前1支架2傳動部分1葉輪4出風管5進風管6霧氣室振動不穩(wěn)。主要原因為葉輪的動平衡失效，具體措施前面己經產述。另外，該風機的基礎為鋼制結構，鋼制結構吸振性能差，且有共振傾向，為此，我們采用了混凝土結構，并且在傳動部分下面增加了減振支座，以增加風機的平穩(wěn)性。 　　2改造效果天鐵集團煉鋼廠自2000年5月份改造以來，風機抽霧效果良好，年故障率為零，保證了抽霧風機的安全運行，同時每年可節(jié)約維修費兩萬余元。

介紹離也鼓壓風機葉輪制造工藝的改進，即將葉輪前、后盤整體巧壓成型，改為前、后盤均采用環(huán)揮縫兩體縫，進后產品質量明思提高。 　　1刖胃離也鼓壓風機特點是轉速高，壓力大，葉輪流道窄，線速度高。因此葉輪所受傳動扭矩大，義力狀態(tài)復雜且大。迄要求葉輪制造有很局的精度，葉輪材質有很好的強度。風機行業(yè)設計離也鼓壓風機葉輪時，前、后盤般采用15nV整體鍛壓成型，然后進行加工。這種鍛件成本大，生產周期長。如果改為焊接結構件，可克服抖上弊端經濟效益明顯。而PF2850離也鼓壓風機葉輪也就在運方面作了嘗試，達到了預期效果。 　　2口尸2850離屯、鼓壓風機葉輪結構口。2850離屯、鼓壓風機葉輪改為如圖1所示的焊接結構件：即前盤和后盤均采用環(huán)焊縫兩體揮，內環(huán)材料為15nV鋼，外環(huán)材料wF60鋼板。 　　因而是異種鋼焊接焊接位置板厚較大25，焊縫強度高、結構復雜、鋼度大、焊接收縮量大。 　　為了減少焊接變形將制定了合理的掉接工藝，并采用嚴格的工藝措施保證巧接變形在合理的范圍內。 　　板厚較大，且為環(huán)焊縫，具有較大的拘束力，兩種材料的性能也有差異。焊接時產生裂紋的傾向很大，也可能產生很大的焊接變形而影響葉輪的制造精度。因此，揮條的選擇、焊接順序、揮接參數、層間溫度和焊后熱處理制定如下：是考慮到堿性含轄焊條巧敷金屬含硫、氧、氮、氧等雜質都比銀巧型焊條低，其燒敷金屬的機械性能比飲巧型焊條好，具有良好的塑性、低溫初性和抗裂性能，工藝性能也很好。采用低匹配的焊接材料能運當降低焊縫的強度，提高其塑性和初性，從而也可緩解焊接接頭的受力狀態(tài)，也能降低裂紋包括再生裂紋的敏感性。 　　打底然后采用手工電弧焊，進行每道輝時采用雙人十字交叉焊如圖2的ABD.且后道焊與前道焊接方向相反，目的是減小因受熱的不均勻性而產生較大的應力導致構件變形。 　　3前后盤環(huán)形焊縫的焊接基礎前后盤的內環(huán)和外環(huán)材料分別為151￥和WF60，為異種鋼焊接，雖然兩種材料的碳當量都不高，材料具有良好的焊接性山，但是因為經驗交流抓曲丑租損術128焊接方法：采用較小的線能量焊接，采用短弧窄焊道、分段焊、多層焊減小揮接熱影響區(qū)，細化晶粒，提高掉縫機械性能。 　　4層間度：了層運200尤此來防止晶粒粗大，減小熱裂紋產生的傾向。 　　6防止或減小焊接變形的措施。采用固定板鋼性固定減小變形量。 　　4PF2850風機葉輪前后盤的焊接工藝。輝前準備：前后盤的內環(huán)和外環(huán)機械加工開坡口化圖3，焊前用角面拋光砂輪將焊縫坡口內及焊縫周圍50內的油污、鐵鎊、氧化皮清除干凈，并及時噴上防鎊劑。 　?、蹖⑶昂蟊P的內環(huán)與外環(huán)水平放置于工作臺上。裝好，用固定板將其點焊固定如圖4，檢查合格后滿焊固定板。為保證層間度了層2撕節(jié)，采用熱電偶式溫度計4點控制度。 　　固定做塊均布/材廟151.板厚25④選用ZX7400型直流手工電弧焊機和鶴極弧焊設備。 　　色前后盤的拼焊：①在固定板的對立面用Tig焊進行打底焊，然后采用手工電弧巧在該面焊至4~6胃焊高時翻面。 　　翻面后將固定板送面焊滿焊。 　　翻面將固定板對立面滿焊。 　　注意：焊接時定要采用雙人十字交叉焊如反，每道焊后除去巧渣后應輕輕敲擊焊縫，如果有飛艦則應將其磨去后進行下道掉。每焊層都要觀察其變形量，隨時通過焊接次序調整焊接變形量。在焊接過程中要隨時測定層向溫度，如果了層200屯時要停止輝接防晶粒粗大和減少熱裂紋產生的傾向。固定板在去應力熱處理后方可拆除。 　　8焊后熱處理：焊后立即進行消除應力處理，在熱處理時，應避開600這15nV產生回火脆性的敏感溫度。見圖5. 　　序號焊條規(guī)格焊接電流~電弧點壓而i他面后盤的焊接后盤的焊接主要是不能全部點只能是葉片與前盤先焊接后再與5葉片與前葉片與前焊裝配后焊接，后盤焊接。 　　葉片與前盤的焊接因單邊受熱，而致使前盤變形很大，而影響其尺寸精度。因此嚴格控制焊接工藝方能盡量減小其變形量?？刹扇∪缦麓胧?在葉片與前盤焊接時在前盤上焊上如圖5所示反變形王藝圈，剛性固定反變形。 　　￡在焊接過程中，盡量采用小規(guī)范焊接參數，在順序上采用雙人十字交叉焊，先用43.2焊條焊層，然后用44焊條焊層。見圖6. 　　葉輪巧焊接工藝參：。 　　焊條規(guī)格焊接電流電弧點壓盍5層4反變形工藝圈在整個葉輪焊接完進行去應力熱處理后方可拆除，通過上措施可抖將葉輪的葉片與前后盤的焊接變形控制在景小的合理范圍內。 　　6結束語PF2850葉輪的焊接嚴格按W上工藝進行，保證了焊接質量且將焊接變形控制在要求的范圍內。 　　采用低匹配的高初性焊條對受大扭矩的轉動件，在減小裂紋傾向上是十分有效的，剛性固定和焊后去應力熱處理反變形和減小應力集中是必要的。葉輪前后盤由鍛件改為兩體環(huán)形焊的工藝突破，因降低了制造成本，對加大鼓壓風機產品的市場競爭力有著十分重要的意義。 　　第作者簡介：蔡育新，男，1967年生，湖北應城人，大學本科，工程師。廣州廣集團有限公司廣州市廣風機廠車間主任。研充領域=機械設計與制造。已發(fā)表論文1篇。 　　化接巧56貢連接，另端則通過軸承、軸、滑動槽與壓料棒相接，連桿上的軸承在滑動槽里往復滑動，帶動壓料棒作往復運動。連桿同時受到彎矩、拉力和力等。故要考慮它的強度和郵度。 　　而且，運動轉換過程中容易由于不平衡而產生振動，或者卡死。因此，要保證兩端軸承座的平行度和與同端面的垂直度。精加工前要進行調質處理。 　　0壓料棒壓料棒也是自動壓料機的關鍵零件之，見黃設定的壓力時彈預定壓力可調，巧料棒將克服彈壓力而較彈，不致于壓壞擠條機螺桿，從而起到過載保護的作用。壓料棒的上下往復運動主要受壓力作用，也受到很小的拉力，因此，它的剛性特別重要。為了增加它的剛性，除了增大直徑外，熱處理摔火工藝對提高它的剛性也有很大的作用。由于它與腐蝕性很強催化劑物料直接接觸，為了提高抗腐蝕性能，在精加工后饋上層0.2~0.3胃的金屬絡，最后精磨至圖紙尺寸。 　　8壓料掌壓料掌直接作用在催化劑物料上，它與壓料棒末端相連。通過壓料棒的運動帶動壓料掌作上下往復運動，把物料向下壓，利于物料順利向前輸送而不回翻。由于它直接與物料接觸，因而應該選用抗腐蝕性能好的材料，比如：不誘鋼、口￥〔等。目前我廠采用尸0；材料，它既抗腐蝕，重量又輕，強度和硬度都滿足要求。根據物料不同或客戶要求，壓料掌可做成各種不同的形狀。 　　4結束語打8自動壓料機采用變頻器調速，既滿足客戶不同壓料頻率要求，又使整機體積緊湊、輕便。該機經山東省第化肥廠催化劑廠試用，證實皮料效果很好，完全可取代人工壓料，大大提高生產效率，且保證生產安全。

    改前狀況功率1250kw。在使用過程中，因預熱器漏風較大，曾對風機葉輪進行了改造，風量風壓均有所，加，但次風機和風道的噪聲進步增大，噪聲接llOdBA，2治理措施2.1噪聲源治理次風機出1風道膨脹節(jié)采用漸擴性非金屬膨脹節(jié)。方面減少金屬膨脹節(jié)本身所產生的高噪聲，另方面減少風機對風道的振動傳播。 　　次風機出口風道擋板風門改為新型單板逆止風門。當風門全開時門板不在風道中間，高速氣流對門板不會形成撞擊而產生噪聲，使風門處的噪；減弱。 　　將原次風機出口風道的4，薄鋼板改為6鋼板，并在風道外側徑向和軸向均加固肋，其間距為400500啊提高風道剛度，減小風道振動所產生的噪聲。 　　對風機蝸舌部位作相應修正。將蝸舌尖部圓弧半徑由50改為8，蝸舌與葉輪間距離由1.48胗改為175，蝸舌1口擴壓角設為3，從而使風機基頻和次諧波及寬頻率聲功率級下降，降低蝸舌處的噪，因次風機進氣消音器內部吸音材料積灰損壞嚴重，使得氣流噪聲沿著風道路傳播。對消音器內部元件進行更換，防止高噪聲氣流的傳播。 　　將次風冷風圓管道與次風機出口風道而引起的沖擊噪聲。 　　在次風機出口風道與預熱器內部連接處對次風機機殼進氣箱進行加固，增加剛性，減少振動噪聲。 　　絡門在機組正常運行關不死，氣流在管內流動，產生故將其拆除，噪聲級下降了巧詘入。 　　2.2傳播途徑中的噪聲控制次風機出口風道上加裝吸音隔聲罩，使其噪聲進步下降。隔聲罩米用厚41鋼板，吸音層14號爐次風機降噪改進時，對風機本體部位加裝了吸音隔聲房。但由于隔聲房的門常開，噪聲仍然向外傳播。另外，隔聲房內的噪聲很，當工作人員巡檢房內設備時，仍要遭受強烈的噪聲傷害，而且隔聲房也有礙檢修和運行巡檢。在3號爐風機降噪改造時不再加裝隔聲房，而是在次風機機殼進氣筘上附隔聲板。其結構為外板采用厚心胃的鋼板及層厚⑴為防止因隔聲板與機殼剛性連接而形成聲橋，在隔聲板內側穿孔板與機殼之間墊8厚的橡皮，以起到減震的作用。 　　由于空氣層能起到定的緩沖作用，使受聲波激發(fā)振動的能量得到較大衰減，比單純增加材料厚度或密度更為經濟，且具有更好的隔聲性能。為此，在隔聲板與機殼進氣箱之間留空氣層。 　　在送風機出口風門前的排氣管道及進氣箱側面機殼側面加裝吸音隔聲罩。綜合性價比，采用厚3的鋼板，吸音層厚150洲1.為避免形成聲橋和發(fā)揮空氣阻尼作用，隔聲罩與風道之間留100如1空層且無剛件跡接，以提高隔聲作月1.1次風冷風管道內高速氣流產生的噪聲級高達10848，為此，在管外加裝吸音隔聲罩。隔聲罩米用厚2的鋼板，吸音層厚100，隔聲罩與風道之間留100空氣層且無剛性連接。 　　在次風機進氣消音器外附隔聲板。外板為厚2阻的鋼板，吸音層厚100，以減小進氣消音器內的氣流噪聲向外輻射。 　　在次風機進氣消音器至風機進氣箱管段夕附隔聲板。外板為厚3的鋼板，吸音層厚150，進涉減小矜段內的氣流噪向外福射，為防止因隔聲板與機殼的剛性連接形成聲橋，在隔聲板內側穿孔板與進風道殼之間墊厚81勺橡皮，并在穿孔板與進風道殼之間留100空氣層。 　　3施工質量控制3.1避免聲音從縫隙中外泄由于聲音的繞射作用，即使個微型小孔或很細長的縫隙也會降低隔聲板的隔聲效果。因此，板與板之間板與地面接合處板與電纜管道縫隙之間均應采取滿焊或鑲嵌橡皮等措施。 　　3.2避免聲源和罩壁之間形成聲橋風逍雇殼隔士板之問應盡量避免接觸，3.3法蘭連接處隔聲將法蘭連接處用隔聲罩封閉起來，可降噪10出。為減少因降噪給檢修帶來的不便，同時又兼顧降噪效果，在法蘭連接處膨脹節(jié)風機進口調節(jié)門機軸承筘等檢修，須拆卸的部位。盡量采，活接。 　　4改進效果降為9仙七。 　　2次風機南而馬路平均噪盧級由改造前的次風機平臺上平均噪聲級由改前的108舊入降為94頻，下降了14仙人。 　　改造前后各監(jiān)測點噪聲級均，明顯下降，監(jiān)測結果洋衣1測試期間靜葉開度為780. 　　側B側測點改前改后改前改后機殼蝸舌出口彎頭側墻出口風道上部本體后軸承本體前軸承冷風管1冷風管2冷風管3冷風管彎頭平均5結語經綜合治理，3號爐次風機周圍的環(huán)境噪聲級明顯下降，在距離次風機運轉平臺3，1處，平均噪聲級僅為88亞人，取得了顯著的降噪效果。 　　此次改造的成功之處是找到了主要的噪聲源，除次風機本體出口風道外，還有次風冷風管道次風機消聲器等。因次風冷風管道管線長彎頭多，光靠在風道外加隔聲罩還不夠，應將噪聲源擴張式消聲器等，才能取得更好的效果。

鍋爐總的效率增加了冷凝鍋爐的種類按照冷凝鍋爐的結構特點，可分為冷凝壁掛爐和組合式冷凝鍋爐；組合式冷凝鍋爐由非冷凝鍋爐和內置或外置冷凝換熱器組成。冷凝壁掛爐冷凝壁掛爐的換熱面全部采用抗冷凝腐蝕材料，爐內設置控制器、水泵、壓力表、安全閥、燃燒器和燃氣閥組等輔助設備，基本包括了鍋爐運行所必須的輔機，結構緊湊、安裝和運行管理簡單，功率較小。 　　內置冷凝換熱器的冷凝鍋爐內置冷凝換熱器的冷凝鍋爐采用普通換熱面和抗冷凝腐蝕換熱面相結合的結構形式，如圖所示。高溫煙氣區(qū)的換熱面采用普通換熱面，末端低溫煙氣區(qū)設置抗冷凝腐蝕的換熱器，即提高鍋爐的效率，又使冷凝鍋爐的成本限制在最低，這類鍋爐功率較大。鍋爐有兩路回水；一路回水口接普通換熱面，進高溫水，防止流入低溫回水造成普通換熱面腐蝕；另一路回水接抗冷凝腐蝕的換熱器，進低溫水，使煙氣充分冷凝。 　　外置冷凝換熱器的冷凝鍋爐這類冷凝鍋爐由非冷凝鍋爐和冷凝換熱器組合而成，冷凝換熱器設置在非冷凝鍋爐外部，它們之間通過水管和煙氣管相連接。這類冷凝鍋爐應用靈活，可用于新建鍋爐房，也可用于鍋爐房改造。

針對風機出力、效率偏低，可以有以下幾方面的改進措施： 　　正確選擇風機參數，使風機能處在最佳工作范圍內運行。國內選擇風機時，風量裕度一般在10%―20%內，風壓裕度一般在15%―25%內，正確選擇風機的參數重要的一點是要求制造廠準確提供風機需要克服的通風阻力，以及風機工作介質的溫度。 　　正確設計煙風道，減少流量分配不均勻及局部阻力損失。對于風機進、出口煙風道，在距離風機出口2.5倍煙風道直徑的范圍內和在距離風機進口3倍煙風道直徑的范圍內，不應有彎頭和其他影響氣流的裝置。 　　當根據布置的要求和其他原因，彎頭和其他影響氣流的裝置不可避免地出現在上述范圍內時，應裝設導流板，且最好裝設可調節(jié)的導流板，以便根據氣流進、出口流速分布情況加以調整。 　　切割和接長風機葉片。當風機因容量過大或過小，使出力或效率偏低時，可采用切割或接長葉片的方法。當切割或接長風機葉片不超過葉輪直徑5%時，風機效率變化不會太大。接長風機葉片，風機的流量。風壓和功率增加；切割風機葉片，則風機的流量、風壓和功率降低。

引風機在燃燒系統(tǒng)中的作用是，將熔鋁爐中的燃燒煙氣經蓄熱式換熱器進行熱交換后，由引風機抽排到煙道，并排放到大氣中。經過換熱器熱交換之后，到達風機葉輪的煙氣溫度可達120-150℃，當時在風機設計選型時，選用的是生產的高溫風機，軸承選用C。 　　雖然風機選用的軸承，其自身允許的轉速完全能夠滿足風機實際運轉的需要，但是由于該軸承在較高的工作溫度、較高的運轉速度下工作，很容易將軸承內部的潤滑脂甩出軸承的滾道，引起軸承滾動體潤滑不良，從而成為軸承失效的主要原因之一。 　　另一個原因是：風機軸系的兩個軸承，由于存在安裝同軸度誤差，再加上風機整個底座剛性較弱等因素，加大了軸承的軸向載荷，加劇運轉系統(tǒng)的動態(tài)不平衡，從而造成系統(tǒng)的振動，而振動的存在又加速了軸承的疲勞破壞，使軸承的使用壽命縮短。 　　經過改造，不但徹底消除了風機軸的振動、軸承溫升過高及軸承潤滑不良等弊端，而且，在一年來的生產實際運行過程中，除了定期對軸承進行補充潤滑油以外，從未出現過任何故障。

由于變換為TSP問題，實際上是把簡單問題復雜化。在轉子排序問題中原本不需要考慮的一些問題，將在TSP問題中引起一定程度的冗余計算量（用TSP算法求解需要先進行距離矩陣轉換，而且TSP沒有本質上的對稱性要求）。所以在設計現場快速算法時，應避免使用TSP變換。 　　送風機單轉子型的平衡實際上是由原點對稱的一對對轉動力矩的平衡組成的。對于奇數片的葉片，可以計算3組葉片的均值和對側4組葉片的均值，因為這3組葉片的重心點和另一側4組葉片的重心點是與原點對稱的，這樣奇數片葉片也可以轉換成對稱力矩。這7組葉片引起的不平衡量最小時，就得到一組局部最優(yōu)解。然后步進順時針或者逆時針后3-4組葉片，繼續(xù)得到另一組局部最優(yōu)解，不斷在圓周上的各組葉片循環(huán)推進，可得到17組葉片最終的近似最優(yōu)解。當然，對于偶數葉片則更為簡單，因為偶數葉片的每一葉片，都與對側葉片原點對稱。 　　其他對排序結果產生影響的因素現代風機設計除了考慮到轉子不平衡量對振動的影響，還需要考慮葉片固有頻率以及變工況對風機振動的影響。葉片顫振是一種危害較大的風機缺陷，一般是由葉片的頻率與氣流激勵引起。根據相關文獻，葉片錯頻技術即各個相鄰葉片的固有頻率之差盡可能大，可以在很大程度上避免葉片顫振。一般情況下，制造廠采用輕重葉片來區(qū)分葉片頻率大小，在葉片扭轉角度相近的情況下，重葉片低頻，輕葉片高頻。所以可以近似地將相鄰葉片頻率差最大化問題，簡化為重量差最大化。